从1973年意大利投下第一套甲基叔丁基醚（MTBE）装置开始，全球的MTBE产量就像坐上了火箭般猛涨。现在国内有近60套装置在运行，每年能合成大约780万吨，几乎成了调和汽油的必备品。不过，“毒性”和“地下水污染”这两个问题一冒出来，MTBE的未来好像就没那么明朗了。也许，这个问题的答案就在MTBE诞生的每一个工艺步骤里。 给MTBE定下位置是接下来的关键一步。现在市面上主要有六条醚化路线：第一条是固定床反应技术，也就是老办法，用强酸阳离子树脂做催化剂，温度在70到100摄氏度之间，虽然这种方法历史悠久，在一些老工厂里还在用，但因为热点控制不好、反应速度慢，新装置已经很少见了。第二条是膨胀床反应技术，物料从下往上穿过床层，催化剂颗粒会转动抖动，传热传质效率一下子就高了，温度也没有死角。这个方法既节能又省钱，只是操作起来灵活性差一点。第三条是催化蒸馏反应技术，反应和分馏在一个塔里同时进行，热量自己用就够了，转化率能轻松超过90%。不过塔板级数多，操作也不太灵活。第四条是把膨胀床和催化蒸馏结合起来用的技术。洛阳化纤工程就用了这种方法：先用膨胀床把热取出来，然后把产物送到催化蒸馏塔继续反应和分离。这样不仅转化率更高了，流程也更灵活。第五条是混相反应技术。靠压力把反应维持在沸点附近，部分原料被汽化后气液两相一起反应。这个办法省掉了外置冷却器，也没稀释主反应物，就是催化剂装得不够多。第六条是混相反应蒸馏技术。齐鲁石化研究院把混相反应段和催化蒸馏段串成了一根高效棒。炼油型的MRD把精馏段挪到塔顶；化工型的MRD再加一道深度转化段。这样下来异丁烯的转化率能到99.5%以上，投资和能耗都下来了。 南京金陵亨斯迈新材料公司的PO/MTBE联产项目给了大家一个新思路：把环氧丙烷（PO）和MTBE装在同一套流程里做。异丁烷先跟氧生成叔丁基过氧化氢（TBHP）；TBHP再跟丙烯反应生成PO；剩下的叔丁醇（TBA）再和甲醇反应变成MTBE。一套装置能出两种高附加值的产品。这种方法质量比大概是3:1。2015年烟台万华首套投产后赚了钱；南京金陵亨斯迈新材料公司的项目也跟上了步伐。 当尾气法规和地下水标准越来越严格的时候，MTBE在汽油里的“配额”就要变少了。不过它的“亲弟弟”高纯异丁烯已经准备好了：只要把MTBE裂解一下就能得到纯度高达99%的异丁烯；这种物质能用来做丁基橡胶、MMA、聚异丁烯等化工品；再进一步还能生产叔丁胺、三甲基乙酸等衍生品。只要找到新的销路，那780万吨的产能就不再是负担了。