随着海洋强国战略持续推进，疏浚装备核心部件国产化取得关键进展。记者近日从行业权威渠道获悉，我国装备制造企业经过持续技术攻关，已掌握大型挖泥泵厚壁铸件的全流程生产工艺，突破了长期制约行业的技术瓶颈。作为疏浚作业的“耐磨前线”，挖泥泵壳体长期受制于工艺复杂、废品率高等问题。这类铸件普遍具有尺寸大（2000mm×2000mm×1000mm）、壁厚大（60-120mm）、材质硬（抗磨白口铸铁）等特点，生产中易出现缩孔、气孔等缺陷。数据显示，传统工艺下该类铸件合格率普遍低于85%，影响疏浚装备的性能发挥和使用寿命。针对此痛点，研发团队构建了“双环对称”浇注系统，采用“杯+砖+陶瓷管”组合设计，使阻流断面积达到灰铁的1.2-2倍。通过精确控制直浇道与内浇道同步充型，降低宏观偏析风险。在补缩环节，团队采用“顶+侧”混合冒口方案，结合模数法与比例法双轨计算，优化补缩路径，减少补缩死角。值得关注的是，团队围绕铸件热节区开发“随形激冷”技术：在下箱底面布置间隔冷铁，并在隔舌部位采用覆砂随形冷铁贴覆工艺。配合双层涂料刷涂与草绳气道排气系统，形成较为完整的缺陷防控体系。在熔炼环节，通过添加铝钙硅复合精炼剂并控制铁液静置时间，继续提升熔体质量。工艺改进带来明显成效。新工艺实施后，铸件落砂温度控制在200℃以下，并通过阶梯式压箱降压与两段淬火工艺，解决了铸件开裂问题。目前，新工艺生产的泵壳体表面光洁度达到Ra≤3.2μm，探伤合格率稳定在98%以上，较行业平均水平提升13个百分点。市场反馈显示，该技术突破已带来直接效益：对应的企业单泵壳年产能提升40%，产品已配套国内主要航道局挖泥船作业。业内专家表示，该成果填补了国内相关技术空白，削弱了国外企业在高端疏浚装备领域的技术壁垒，为关键装备自主可控提供支撑。
厚壁耐磨泵壳铸造的难点不在单一工序，而在全流程的协同控制。围绕浇注稳流、补缩通道、激冷布置、排气组织、铁液洁净度和应力释放等关键环节，建立可落地、可复用的工艺体系，有助于把关键铸件质量从“达标”提升到“稳定”，为疏浚装备高端化和产业链韧性提供更扎实的制造基础。