看了日本车间管理方法，你就不会质疑中国车间的管理是不是真的那么回事了吧？给大家讲讲吧，企业就算没有绩效评估，也能把改善活动搞得风生水起，这个改善活动可是全球数一数二的，大到管理方法，小到各种生产细节。日本人好像特别懂抓问题的本质，绩效改善不就是靠持续发现问题、分析问题、解决问题吗？你要是到丰田在全球所有角落的工厂里参观一下，就会看到车间里好多安全灯系统。总经理办公室也能看到这个安灯系统。这个灯是干啥用的呢？就是当员工发现质量问题时，给你拉线点亮它，生产线就得停下来。丰田公司里的任何员工都可以这样做。灯一亮，警铃就会响起来，小组领导便命令暂停生产。各类工程师、管理人员也会赶紧赶到现场看看情况。日本人才不会给问题藏身之处呢。他们让问题彻底暴露出来。一旦遇到问题，大家就聚在一起想办法解决。而且日本人搞JIT生产线、目视化看板还有安灯系统这样的方式也是很聪明的。可是你看看中国企业的情况？基层管理者更习惯把问题压着不让人知道。非得等到出现极为严重的问题时才会出来解决。而且讨论地点从来不是在工作现场而是会议室里。日本人的管理招数很厉害呢！比如在绩效改善方面，他们提倡全员参与找茬来彻底暴露问题，然后大家一起商量着解决办法。这一点恐怕中国企业永远也学不会吧！中国人通常喜欢自省如果一个人总是说别人缺点的话，那么这个人才会成为过街老鼠。我们常常是当面不说背后再说这种样子。比如拉响安全灯或者按下按钮的话，生产线就必须停止生产，因为他们追求质量合格的产品。而且人力资源投入有限，所以他们不会浪费时间去检查返修那些不合格的产品。 在他们看来检查返修本身就是一种浪费呢！还有一点就是只找正确方法去做正确的事情啊！比如说他们把工作每一个步骤流程都弄得很细致详细指导书给每个人提供一套所以他们对工作分析方面做得非常到位。 虽然他们一般搞终生雇佣制在不能裁员情况下也就不能大量招新人所以只能找正确方法进行培训提升个人技能素质啊！ 像日本企业的培训道场也设置在生产线旁边这里有5个不同层次培训区域：第一区域维持区提升一线员工作业技能；第二地球屋减少浪费循环使用；第三完美质量训练检验技能；第四效率生产改善保持竞争力拍摄视频找出方法；第五质量控制房间 这些培训点真是做到知行合一了。