井下辅助运输被业内称为矿井安全生产的“第一公里”。车辆、单轨吊、猴车等多系统交织运行，涉及机电、运输、安全多专业协同，任何一个环节失管都可能引发连锁风险。近年来，各地监管部门持续强调辅助运输安全管理，要求从源头防控、现场治理到装备升级全链条提质增效。面对新形势新要求，该矿企以“时时放心不下”的责任意识为牵引，围绕“问题—原因—影响—对策—前景”展开系统整治，推动井下辅助运输安全水平整体跃升。 一、直面问题：点多面广、变化频繁带来管理难度叠加 煤矿生产组织中，辅助运输贯穿人员上下井、材料设备转运、维修抢险等关键环节，具有作业交叉多、线路长、环境复杂、动态变化快等特点。一旦出现超速运行、信号失灵、钢丝绳异常、车辆识别不清或人员误入危险区等情况——轻则造成停产影响——重则可能引发伤亡事故。同时，一些传统管理方式存在“查得多、改得慢”“整改后反弹”等问题，导致风险防控难以形成稳定闭环。 二、剖析原因：责任链条需再压实，制度落实需再精细，技术支撑需再强化 该矿企在梳理隐患与典型案例后认为，辅助运输风险的形成往往源于三上：一是责任传导不到底，个别岗位存“谁都管、谁都不具体负责”的模糊地带；二是制度执行缺少可量化抓手，文件要求与现场操作之间存在“最后一公里”的落差；三是部分系统仍以人工盯守和经验判断为主，面对复杂工况时预警响应不够快、数据支撑不够强，难以实现对异常状态的早发现、早处置。 三、评估影响：安全治理关乎人员生命线，也关乎企业发展底线 辅助运输既连接采掘生产，又服务应急处置，安全水平直接影响矿井组织效率、作业秩序和职工安全感。特别是在推进智能化矿山建设背景下，辅助运输若停留在低水平管理，将制约生产系统协同和设备升级效能。反之，若能够实现制度体系可执行、隐患治理可追踪、智能预警可联动，就能把事故风险压缩在萌芽状态，为稳产达产、降本增效提供可靠支撑。 四、系统对策：以文件为纲、以清单为要、以科技为翼，构建全链条治理体系 围绕省应急管理厅《关于更强化煤矿井下辅助运输安全工作的若干措施》涉及的要求，该矿企将“规定动作”转化为“现场任务”，以三项路径推动落地见效。 其一，源头防控前移，风险隐患从“被动整改”转向“主动识别”。企业从人员行为、设备状态、作业环境三个维度开展系统排查，明确隐患要做到“发现得了、治得了、不反弹”。同时，把风险辨识结果前置到班组作业组织中，通过作业前确认、关键环节提示和重点区域告知，把管理压力传导到现场末端。 其二，制度落地做实，把条文要求拆解为可考核、可销号的任务清单。企业成立机电、运输、安全三个专业小组，采取“集中学习+队组自学”“联合检查+整改验收”的方式推进，围绕标准化作业、设备检修、信号管理、人员乘行等重点逐条分解，挂图作战、限期整改、销号闭环，确保每一项措施都有责任人、有验收标准、有完成时限。 其三，全员赋能提质，让安全要求成为班组“第一语言”。企业组织三专业联合下井，对照隐患清单“对表、对标、对现场”，将共性问题现场讲解、当场纠偏。对整改实行“零搁置”，复查不合格的直接追责，倒逼闭环质量。同时，将典型隐患与处置经验固化为口袋书，利用班前会开展10分钟“微课堂”，推动职工从“记规定”向“懂风险、会处置”转变。 在管理强度上，企业进一步拧紧责任链条，形成“五大强化”机制：组织上实行领导包片、区队包面、班组包点的三级联动；责任上推动风险清单、责任清单、任务清单“三单合一”，明确“谁主管谁负责”；管理上实施“红黄牌”警示，对高危作业提前干预、过程盯防；投入上以专项资金直达设备升级、智能改造与应急装备；奖惩上将安全绩效与工资奖金挂钩，突出重奖重罚，形成导向鲜明的激励约束。 技术赋能上，企业同步启动辅助运输系统升级改造，让传统系统“长出智慧能力”。通过井下人员定位与车辆识别联动，实现运行轨迹实时可视；在猴车、单轨吊等关键岗位探索远程一键操控，减少高风险点位的人员暴露；针对超速、过卷、断绳等异常信号建立快速预警，确保信息在短时间内推送至调度端；并建设数据集中展示平台，自动生成风险热力图，对高风险区域派单治理，提高治理的精准性与时效性。 五、前景研判：由“治标”走向“治本”，推动形成可复制的长效机制 为防止整改“一阵风”、标准“走样变形”，企业建立“风险辨识—评估分级—公告警示—治理销号”的闭环机制，对重大隐患严格执行“五落实”，即责任人、措施、资金、时限、应急预案全部到位。治理完成后引入第三方复审，提高验收客观性，确保“真整改、真闭合”。业内人士认为，这种以清单化管理为骨架、以联合检查为抓手、以智能化系统为支撑的模式，有助于实现从经验管理向数据治理转变，为同类型矿井提升辅助运输本质安全水平提供参考。
安全生产是企业发展的根本；该案例表明，只有将责任落实到每个环节、技术融入生产全过程，才能实现本质安全。在智能化转型背景下，煤矿安全管理正从传统模式向科技赋能转变，该变革将持续推动行业安全水平提升。