长期以来，玻纤生产的关键设备——窑炉的核心技术被国外企业牢牢掌控；国内单台窑炉产能不足国外先进水平的三分之一，任何参数调整和部件维修都需要外方专家远程指导，费用高昂且响应迟缓。这种受制于人的局面，成为制约我国玻纤产业发展的重大瓶颈。 2002年大学毕业的杨平原面临职业选择时，放弃了收入前景更好的销售岗位，毅然投身车间一线，专攻窑炉技术。他深刻认识到，这个产业"心脏"的技术难题必须由国人自己去攻破。从最基础的巡检、记录、维护做起，杨平原白天跟随老师傅观察学习，晚上埋头钻研专业书籍和图纸到深夜。在机器轰鸣、热浪袭人的车间里，他像一块海绵般吸收着所有与窑炉涉及的的知识，在日复一日的实践中积累经验。 真正的技术突破始于对大型玻纤窑炉自主设计的探索。面对欧美、日本企业的技术封锁，没有现成图纸，没有详细参数，杨平原带领团队从零开始。他们通过解剖现有设备的运行数据，反复推算、建模、试验，在无数个不眠之夜和激烈的思维碰撞中逐步摸清了窑炉设计的规律。经过持续自主创新，杨平原和团队成功推动公司成为国内最早具备大型玻纤窑炉自主设计、建设与运行管理能力的企业之一，实现了从"跟跑"到"并跑"的关键跨越。 但杨平原的目光并未停留于此。2011年，国家节能降耗号角吹响，他敏锐地捕捉到技术变革方向，毅然牵头攻关更前沿的"纯氧燃烧技术"。这是一条充满未知风险创新之路，国内外可借鉴的经验极其有限。在反复的试验、失败、调整中，杨平原几乎住在了车间，紧盯每一个火焰形态，分析每一组排放数据。最终，他们不仅攻克了技术难题，还实现了池窑单位能耗下降约40%、氮氧化物减排80%-90%的显著成效，为公司赢得国家节能奖励超过5000万元。 随后，杨平原继续推进技术创新。2014年，他主导将"纯氧顶烧技术"应用于新生产线，使单窑产能超设计提升30%，能耗再降20%。从自主设计电熔窑炉助力高端产品规模化，到创新流液洞型窑炉设计单台节约铂金投资超1500万元，再到2022年自主开发年产15万吨级超大型窑炉树立行业能效新标杆，二十多年来，杨平原主持参与20余座窑炉的建设与技改，推动单窑产能提升超过7倍，产品单位能耗下降超40%。中国玻纤窑炉技术实现了从"并跑"向"领跑"的华丽转身。 技术创新的道路没有终点。随着窑炉向大型化、高效化、长周期运行发展，新的挑战不断出现。2017年，公司一条运行多年的窑炉大碹出现严重隐患，面临垮塌风险。一旦发生，将导致整条生产线报废，损失巨大且可能危及安全。行业普遍做法是停炉冷修，但这意味着长达数月的停产。杨平原大胆提出在不熄火状态下进行加固的设想，带领团队查阅资料、反复测算，在行业内率先开发出"吊砖技术"，成功化解了此重大风险，为企业创造了巨大经济效益。 杨平原的创新成果得到了广泛认可。他先后荣获重庆五一劳动奖章、重庆市最美职工、全国五一劳动奖章等荣誉，2025年荣获全国劳动模范称号。
从“参数依赖”到“自主设计”，从“能耗约束”到“绿色跃升”，24年的坚守与攻坚折射出制造业向高端攀登的必由之路：核心技术不是“等出来、买出来”的，而是在一线把难题拆解到每一组数据、每一次试验、每一项改造中累积而来。把创新根扎在现场、把能力沉到系统，才能在更严峻的国际竞争与更严格的绿色标准中赢得主动，推动产业在自主可控与高质量发展上走得更稳更远。