一、背景：传统冶炼业转型压力下的破局探索 近年来，国内有色金属冶炼行业面临原材料成本上涨、环保要求提高、市场竞争加剧等多重压力，传统粗放式生产模式难以持续。如何在稳产的同时实现提质增效，成为行业普遍面对的现实问题。 位于甘肃省陇南市成县山区的成州锌冶炼厂，是当地重要的工业企业。受地理位置偏远、设备老化、技术人才不足等因素影响，该厂长期存在生产效率不稳、设备故障率偏高、产品质量提升受限等问题。寻找符合自身实际的转型路径，成为管理层亟需解决的课题。 二、举措：以数字化为核心构建智慧生产体系 面对挑战，成州锌冶炼厂以数字化改造为突破口，推进生产管理模式整体升级。 在设备管理层面，该厂实施“五定三级”智慧管理，为每台关键设备建立运行健康档案，形成覆盖全厂的数字化设备管理网络。装备工程部主任陈小飞带领团队历时两年，自主开发数据接口适配协议，解决了老旧设备数据标准不统一的问题，完成全厂A类设备智能化改造。目前，关键设备联网率达85%，预防性维修占比提升至90%。设备管理由“故障后维修”转向“提前预警、主动干预”，显著降低非计划停机风险。春节期间，两台焙烧炉保持100%开车率，印证了该体系的效果。 在质量管控层面，该厂由质量检验部牵头，纪委全程监督，组建专项攻关团队，建立覆盖原料溯源、生产过程干预、成品综合评价的全链条精细管控体系。以一批发往台州的低铁锌产品为例，客户对杂质含量的要求高于现行国家标准，企业通过强化过程管控和精密检测满足了这个标准。2026年1月，高品质锌锭占比达到62%，产品结构向高附加值方向加快调整。 在安全生产层面，该厂构建“网格化”智能安防体系，将厂区划分为责任网格，明确责任人、风险点及处置流程，并通过“日调度—周协调—月总结”的数字化闭环平台实现动态监控。针对春节假期人员精简、设备持续运转的情况，厂方组织专项工作组对高温带压设备开展全域巡检，采用“听、看、问、测、查”五维方法，横向覆盖岗位、纵向延伸至关键设备节点，确保安全监管无盲区。 三、成效：产量质量双突破印证转型路径可行 数据显示，2026年1月，成州锌冶炼厂电锌产量达8412吨，完成计划的104%；硫酸产量13838吨，完成计划的118%；高品质锌锭占比62%，实现产量与质量同步提升。这一成绩主要来自系统性的数字化改造和管理创新，而非大幅增加人力投入，具备较强的可持续性和可复制性。 从更宏观的视角看，成州锌冶炼厂的实践是国内制造业推进新质生产力落地的一个缩影。在资源有限、外部环境复杂的背景下，通过技术创新与管理升级实现内生增长，正成为越来越多传统工业企业的选择。 四、前景：深化转型仍需持续投入与制度保障 转型仍需继续推进。目前，该厂设备联网率仍有15%提升空间，数字化人才的培养与留用也是制约继续发展的因素。如何把既有成果转化为稳定的制度优势，并在更大范围推广应用，仍需持续探索。
从“人防”到“智防”，从“制造”到“智造”，甘肃成州锌冶炼厂的实践表明，数字化转型不仅是技术升级，更是发展理念的更新。在推进新型工业化进程中，传统产业唯有主动拥抱变革，才能突破瓶颈、焕发新生。该案例也为资源型地区探索高质量发展提供了参考。