问题——溶解氧成高压锅炉“隐形杀手” 电力、化工、冶金、供热等领域，高压锅炉及闭式热力循环系统普遍面临给水含氧带来的腐蚀风险；溶解氧并非一般意义上的“杂质”，而是直接参与金属电化学反应的活性因素，易在管道、省煤器及受热面诱发点蚀与垢下腐蚀。部分系统还伴随二氧化碳溶解形成弱酸性环境，更降低水质稳定性。行业运行经验表明——一旦除氧不充分——腐蚀产物不仅削弱设备寿命，还会在系统内迁移沉积，造成传热恶化、能耗上升，严重时诱发泄漏甚至爆管等安全事故。由此，溶解氧控制被视为锅炉水处理的“前置关口”，多地项目在验收与运行考核中对除氧指标提出更严格要求。 原因——深度除氧对工艺与结构提出系统性要求 业内人士分析，实现低氧运行并非单一加热即可完成，而是涉及“破除溶解平衡—强化传质—及时排气—降低热耗”的连续过程。依据亨利定律，气体溶解度与分压对应的，要让氧气从水中有效逸出，关键在于将给水加热至相应压力下的饱和温度，使水蒸气分压占主导，降低氧气分压并促使其脱附。同时，逸出的不凝结气体必须被稳定分离并排出，否则可能在局部重新溶解，削弱除氧效果。为在有限空间内提高效率，设备内部需要通过喷淋、雾化、填料等方式扩大汽水接触面积、延长接触时间，并保证流态均匀，避免短路与死区。另一上，除氧过程消耗蒸汽，若缺乏热回收与梯级利用，将抬高系统运行成本，影响企业能效水平。 影响——从“设备采购”走向“系统能力”竞争 市场端变化正在显现：热力式除氧器不再只是锅炉房的常规配置，而被纳入装置安全与能效的综合评估。一些企业在设备更新中，更关注除氧达标的稳定性、负荷波动适应性、排汽热量回收以及全寿命维护成本。对供应链而言，这推动制造企业从单纯供货转向提供工况核算、结构选型、安装调试与运行诊断等综合服务能力。业内指出，若设备内部构件设计不合理或控制策略粗放，可能出现出口溶解氧波动、排汽量偏大、补水温升不足等问题，最终体现在腐蚀加剧和能耗增加上。相反，具备系统集成与质量控制能力的企业，将在改造市场和新建项目中获得更大空间。江苏连云港等地部分电力辅机企业近年来加大对除氧器内部传质构件、节能结构及配套控制系统的研发投入，力求在稳定达标与低耗运行之间取得平衡。 对策——围绕“达标、节能、可靠”完善全链条 行业专家建议，提升热力式除氧器应用成效，应从设计、制造、运行三端协同发力：一是按工况精准选型，结合锅炉压力等级、回水比例、补水温度及负荷变化范围，确定除氧器压力等级、储水容积与传质结构形式，避免“以大代小”造成无效耗汽。二是强化关键部件质量与制造一致性，重点把控喷嘴、淋水盘、填料层及排气结构等核心部件的加工精度与耐蚀性能，提升汽水分布均匀性。三是优化控制与运维，完善压力、液位、温度联动控制，合理设定排气量，兼顾除氧效果与热损失；同时建立水质在线监测与定期巡检机制，将溶解氧、pH、导电率等指标纳入运行闭环。四是推动系统节能改造，探索将除氧器纳入回热系统，通过乏汽预热补水、凝结水余热利用等方式降低综合汽耗。 前景——需求扩容与技术升级并行 在“双碳”目标与工业领域节能改造持续推进的背景下，锅炉系统的能效提升与安全治理仍是重点方向。业内预计，热力式除氧器市场将呈现两大趋势：其一，存量改造需求增加，尤其是老旧锅炉房、区域供热站及工艺蒸汽系统将加快补齐除氧与回热短板；其二，产品竞争从“参数对标”走向“工况适配+低耗运行+可维护性”综合比拼，数字化监测、模块化设计以及更精细的传质结构优化有望成为发力点。随着关键装备国产化能力提升与标准体系健全，热力式除氧器将在更广泛场景中发挥支撑作用。
热力式除氧器的技术进步，正推动工业水处理从“解决腐蚀”走向“兼顾安全与能效”。随着应用范围扩大和技术持续迭代，其在降低腐蚀风险、提升系统效率上的价值将继续显现。未来，伴随科研投入增加与产业链协同深化，涉及的企业有望在这个细分领域持续提升竞争力。