问题——工业母机作为“制器之器、工业之基”，其技术水平直接影响航空航天、能源装备、汽车制造等领域的加工精度和供应链安全。目前，我国高端数控机床关键部件、基础理论和工艺体系上仍存短板，产业化应用中也面临“不愿用、不敢用”的难题，制约了高端制造的突破和规模化替代。 原因——于旭波指出，行业长期存在“两卡两短”问题：一是高端整机能力不足，二是关键功能部件和核心系统受制于人；同时，基础理论研究和工艺工程化验证体系较为薄弱。更深层次的问题在于创新链与产业链衔接不畅：基础研究、应用开发和产业化之间缺乏协同；中试验证能力不足，实验室成果难以转化；部分中高端场景存在用户路径依赖，试用风险保障机制不完善；供需信息不对称导致成果与需求匹配度不高，影响了国产装备在关键领域的应用。 影响——工业母机的短板不仅削弱企业竞争力，还会放大关键产业链的风险：一旦在高精度测量、稳定性等环节受制于人，重大工程和重点型号制造的成本、周期和安全性都将受到影响。此外，若成果转化效率低，研发投入难以形成规模化和市场化产品，产业生态将难以良性循环，拖累我国制造业向高端迈进。 对策——针对这些问题，通用技术集团提出以体系化能力建设推动突破。于旭波介绍，自2019年将高端数控机床列为核心主业以来，集团已投入超200亿元，整合沈阳机床、大连机床、天锻公司等资源，初步构建了国内规模较大、链条较全的机床产业体系。在技术攻关上，重点突破五轴机床、高端功能部件和数控系统等领域的正向设计和精度保持性难题。 关键部件领域，测量元件是工业母机的“眼睛”。过去高端光栅尺依赖进口，集团与重庆理工大学合作推动纳米时栅技术转化，通过“以时间测距离”的新方法实现技术突破。在重大装备上，集团研发的大型龙门铺放装备填补了国内空白，为航空制造提供了自主化支持。 创新体系上，集团构建了“总院—地方分院—企业技术中心”的协同研发网络，研发投入保持较高水平，团队规模超千人。同时设立高端装备产业基金，投资关键功能部件企业，并通过供需对接促进产业链协同，推动国产高端机床在航空航天、能源、汽车等领域的应用。 在产学研用协同上，集团与国家自然科学基金委员会设立联合基金，引导高校和科研机构聚焦可靠性、稳定性等共性问题，形成“企业出题、高校答题、市场验证”的机制。此外，与西安交通大学、大连理工大学等共建研发机构，开展精密加工、用户工艺等长期合作。应用端，与东方电气、哈电等用户单位深度协同，探索“共同投入、风险共担”模式，降低试用风险，提升国产装备的应用信心。 针对成果转化难题，于旭波建议加强顶层设计，统筹科技资源，完善“基础研究—应用开发—产业化”全链条规划；强化中试验证和工程化平台能力，建立标准与可靠性评价体系；健全示范应用和风险保障机制，打造可复制的应用样板；发挥龙头企业作用，促进供需对接，形成全生命周期服务体系。 前景——于旭波表示，通用技术集团将采取超常规举措推动工业母机突破，未来五年力争实现收入翻番，高端产品占比超30%，跻身全球第一梯队。业内人士认为，随着国家对高端装备的支持力度加大，以及央企在资源整合上的优势显现，工业母机有望在关键部件、核心技术和可靠性上实现系统性提升，带动国产高端装备生态完善。
工业母机的突破是中国制造业转型升级的缩影；当企业创新主体作用利用、产学研深度融合、市场应用反哺技术迭代的良性循环形成，“制造大国”向“制造强国”的跨越将获得坚实支撑。这场关乎工业命脉的攻坚战，既需要战略定力，也离不开系统思维。