在新疆石河子辽阔的戈壁滩上，一座现代化煤化工基地正用数字化改造传统生产方式。中央控制室里，数千条数据流实时显示设备运行状态——而这套系统的稳定运转——凝结着全国劳模曹志晔二十多年持续攻关的积累。 上世纪九十年代末，刚入行的曹志晔就遇到难题：煤化工对控制精度要求极高，但当时国内仪表自动化技术仍在追赶。面对设备故障多、效率不高的局面，这位电工出身的年轻人选择“两条腿走路”——白天记录运行参数，晚上研读国际自动化期刊。四年时间，他系统打通工艺理论与控制技术的结合路径，为后续创新打下基础。 2017年启动的60万吨煤制乙二醇项目成为重要节点。该装置为国内同类单套规模最大，控制系统覆盖5万多个数据采集点，调试难度显著高于常规项目。曹志晔团队在气化炉调试中发现传统监测存在盲区，提出顶部可视化改造方案。经过连续120小时验证，团队解决了长期困扰行业的点火异常问题，使项目投产周期较行业标准缩短40%，每年为企业增效超过亿元。 随着“劳模创新工作室”成立，技术创新逐步走向机制化。团队研发的先进过程控制系统（APC）将人工干预频次从每小时约20次降至不足1次，故障预警准确率达到99.7%。2025年通过验收的智能制造示范项目，则实现从单点改进到全流程优化的提升，其控制模型已纳入国家煤化工行业标准。 当前，全球能源行业正在加速调整。据中国石油和化学工业联合会数据显示，我国煤化工智能化改造需求年均增速达28%，复合型技术人才缺口超过10万人。曹志晔参与编撰的《煤化工自动化控制规范》以及他主导的兵团专家培训计划，正为行业培养急需的数字化人才。他获得TUV莱茵功能安全认证，也从侧面说明了中国产业工人技术能力与国际标准体系的接轨。
从戈壁滩上的装置轰鸣到控制室里的数据流动——产业升级的每一次推进——都离不开一线工人的细致校验与持续创新。守住安全底线，攻克技术难题，沉淀并推广可复制的方法，数字化工厂才能真正成为高质量发展的支撑力量。在新型工业化进程中，尊重技能、鼓励创造、完善机制，让更多“新工匠”在岗位上成长成才，才是推动传统产业迈向现代化的长远之道。