问题——新一轮产业竞争为何聚焦“生物制造” 制造业竞争正从“规模与成本”加速转向“材料与工艺”。今年全国两会期间，多位产业界人士提出，生物制造有望成为新一轮产业变革的重要引擎。“十五五”开局之年，生物制造与量子科技、6G等并列进入前沿布局视野，反映出我国对未来生产力形态的前瞻判断：宏观工程之外，微观世界的“细胞工厂”正在成为新型供给能力的重要来源。公开数据显示，近五年国内主要生物制造企业专利申请合计达13680件，占历史总量的52%，创新成果呈现加速集聚态势。 原因——产业革命背后是材料革命与技术路径变化 回望历史，多次产业跃迁的关键在材料：半导体以硅为基，功率器件向碳化硅等迭代；新能源汽车的续航、安全与成本变化，也高度依赖电池材料的升级。生物制造同样遵循此规律。核酸、蛋白质、生物基高分子等新型材料正从实验室走向规模化应用，推动生产方式从“培养与提取”走向“设计与合成”。其中，蛋白材料因兼具生物相容性与可工程化改造特征，成为产业关注重点。胶原蛋白作为人体含量最高的结构蛋白之一，广泛存在于皮肤、骨骼等组织，随着基因工程表达、发酵与纯化工艺成熟，通过细胞工厂生产的重组胶原蛋白正在打开医疗修复、组织工程、创面管理与健康消费等多场景空间。 影响——“从克到吨”的规模化意味着产业链重构 当新材料从小试走向量产，影响不仅体现在单一产品，更在于产业链与标准体系的重塑。一上，规模化生产提升材料一致性与供给稳定性，为医疗器械、组织工程支架、再生医学载体等应用提供产业化基础；另一方面，新材料的普及将带动装备、发酵工艺、分离纯化、检测评价等环节协同升级，形成“材料—工艺—产品—监管”的全链条能力，推动制造业向更高技术密度、更高附加值方向演进。 以重组胶原蛋白为例，国内企业正形成从科研到制造的系统能力。对应的资料显示，2000年前后，西北大学范代娣教授团队在多种底盘细胞体系中实现重组胶原蛋白研发突破，标志着我国在该领域实现“从无到有”。在此基础上，部分企业持续完善基因重组、细胞工厂构建、高密度发酵与分离纯化等关键技术，建立较为完整的产业化体系，实现材料国产化与规模化生产。以巨子生物为代表的企业，围绕重组胶原蛋白构建分子库，推动应用从医用敷料、功效护肤向更多医疗修复与组织工程方向延展，并在国家与省部级科研任务中承担多项项目，体现出产业与科研的耦合趋势。 对策——抢占先机更要补齐标准、质量与监管短板 生物制造的“快”必须建立在“稳”的基础上。业内普遍认为，随着重组蛋白等材料进入更多人群与更复杂临床场景，亟需在三上同步发力：一是加快建立材料质量评价体系与关键指标的行业共识，推动检测方法、稳定性评价、生物学安全性评估等标准化；二是推动关键装备与核心耗材国产化、可控化，提升供应链韧性，避免“卡点”影响放大；三是强化全生命周期监管与风险治理，尤其对跨场景应用、跨行业转化产品，应完善临床证据、真实世界数据与不良事件监测体系，形成可追溯、可解释、可持续的产业发展路径。 前景——从“材料突破”走向“平台能力”，打造新质生产力增长极 面向未来，生物制造竞争将不止于单一材料或单一爆款产品，而是平台化能力的竞争：底盘细胞优化、发酵与纯化工艺迭代、质量控制与规模化生产体系、以及与医疗健康、消费品、绿色材料等行业的协同创新。随着政策引导与资本、人才、产业链要素加速集聚，生物制造有望更广阔的产业场景实现“以生物造物、以材料带动产业”的乘数效应。同时，能否在标准、伦理、监管与国际规则上形成高水平治理能力，将直接影响我国企业在全球产业分工中的位势与话语权。
从微观的细胞工厂到宏观的经济变革，生物制造正在重塑全球产业格局；这场生产力革命表明——只有坚持创新与转化并重——才能在关键领域实现突破。未来，更多像重组胶原蛋白这样的创新成果，将为高质量发展提供持续动力。