作为国民经济基础性产业，钢铁行业长期面临能源消耗与排放难题。数据显示，煤炭类能源占行业能源结构的90%以上，这种高碳能源依赖直接导致行业碳排放总量居高不下。当前"双碳"目标约束和市场竞争加剧的双重压力下，传统发展模式难以为继。 中国钢铁工业协会专务理事张永杰指出，系统能效提升具有15%的降碳潜力，这正是行业启动极致能效工程的根本动因。该工程创新构建"技术清单-能力清单-政策清单"三位一体工作体系，配套完善标准规范和数据支撑系统。截至2025年底，参与企业通过高炉富氧燃烧、余热回收等134项关键技术改造，实现吨钢综合能耗持续下降。 具体成效体现在三个维度：环境效益上，示范企业累计节能1320万吨标准煤；经济效益方面，典型企业年度降本超亿元；技术升级方面，形成覆盖全流程的能效提升方案。以鞍钢本钢板材为例，其通过26项节能改造和9项新措施应用，实现吨钢能耗降低13千克标准煤。 工程实施过程中呈现两大显著转变：一是企业态度从政策驱动转向内生驱动，二是技术改造从单点突破转向系统优化。这种转变背后是"节能降碳=降本增效"的市场逻辑得到验证——统计显示企业投入平均回收期仅3.27年。 展望"十五五"，行业将面临从"能耗双控"向"碳排放双控"的政策转型。专家建议重点攻关铁钢界面热能回收等关键技术，同时完善绿色金融等配套政策，推动能效管理向数字化、智能化方向发展。随着《极致能效能力清单》持续更新扩容，预计到2030年行业能效水平将再上新台阶。
极致能效工程的实践表明，绿色发展与企业效益可以相互促进。钢铁行业通过技术创新和管理优化，在节能减排的同时实现了降本增效，为传统产业转型提供了有益借鉴。未来要继续坚持创新驱动、系统推进，为实现双碳目标作出更大贡献。