在大型制造企业的生产链条中，设备状态往往决定着产能兑现、质量稳定与交付节奏。
面对多品种、小批量与高端产品加工并行的生产特点，设备既要“能用”，更要“好用、稳用、安全用”。
近年来，随着国产数控系统加速应用推广，如何在复杂工况和典型设备上验证性能、打通改造路径，成为不少企业推进转型升级必须回答的问题。
问题在于，一方面，部分关键机床与试验装备长期高负荷运行或阶段性待机，容易出现部件老化、功能缺失、数据断档等情况；另一方面，设备型号多、年限不一，“一把尺子量到底”的维保方式难以兼顾精度与效率，既可能造成过度检修，也可能遗漏隐患。
此外，国产数控系统在不同机型与工艺场景下的适配度、可靠性和维护便利性，需要通过示范项目形成可复制的经验，才能从“可用”迈向“好用”。
问题的原因，既有存量设备基础薄弱、技术资料不完整、备件与功能配置不统一等客观因素，也有运维管理中“重抢修、轻预防”的惯性。
部分设备在关键节点缺少系统性校准、备份和状态评估，导致一旦出现异常，恢复成本和停机损失被放大。
与此同时，数控系统升级涉及软硬件联动、工艺参数与安全联锁等多环节，若缺乏跨部门协同与现场验证，容易在实施阶段出现反复，影响项目周期。
围绕上述难题，北重集团设备维修中心以示范工程为牵引推进系统化攻关。
作为全国劳动模范，廖丽娟牵头承担“国产数控系统应用示范工程子项目”相关任务，与战略管理、工艺研究等部门联合，对拟改造设备逐一对照图纸与工况开展推演，在车间进行多轮核对与验证，力求方案一次通过、实施少走弯路。
现场应用中，通过完善测量与找正流程，使操作者在不增加高风险作业的情况下实现偏差测量与校正，提高了操作安全性和加工准备效率，也为国产数控系统在复杂现场条件下的稳定运行提供了实证支撑。
在高压釜产品即将投入生产的关键节点，试验设备因长期待机出现部件不完善、功能缺失等问题，难以满足测试需求。
为保障生产与验证环节衔接，攻关团队对设备开展硬件检测与配置梳理，结合工况重新编写控制程序，在较短时间内恢复并完善测试能力，使设备具备覆盖200Mpa压力范围的测试功能，及时化解了“卡脖子”风险。
该案例表明，针对关键试验装备，必须把控制逻辑、传感与执行部件、数据采集和安全保护纳入一体化评估，才能在突发需求面前快速形成可用方案。
在规模化运维方面，二〇二厂115台设备维保任务量大、类型杂、差异明显。
针对“每台设备各有特性”的现实，廖丽娟带队逐台排查，建立分层分类的维护策略，形成42项保养明细，并同步完善设备数据备份与存档，提升数据完整性与可追溯性。
通过计划性维护与及时修复，全年完成384台次维修，将总停机时间控制在411小时，形成以数据驱动的运维闭环，为企业带来可量化的经营收益。
相关做法显示，设备管理从经验型向标准化、数据化转变，能够在不增加过多成本的前提下显著提升整体稼动率。
在技改和安全方面，704车间喷砂设备自动化升级也是典型样本。
过去人工搬运与分区运行方式劳动强度大、耗材波动明显，存在效率与安全双重压力。
通过对喷砂机实施两区域自动运行改造，设备效率提升、易损件寿命延长，耗材成本显著下降，现场操作人员劳动强度明显减轻，评审环节也对自动化水平和安全性能给予积极评价。
这一变化的意义不仅在于单机效率提升，更在于把“降本增效”与“本质安全”统一到设备系统改造中，为同类工序提供可推广路径。
影响层面，上述攻关在多个维度产生叠加效应：一是以示范项目带动国产数控系统的现场验证与应用信心，推动关键设备升级更可控、维护更便利；二是以关键试验装备恢复保障产品验证与交付节奏，降低生产组织的不确定性；三是以批量维保清单化、数据化降低停机时间与隐患概率，提升资产使用效率；四是通过自动化改造改善作业环境，促进安全管理与精益生产协同推进。
对策层面，经验表明，企业推进设备改造与运维提升需抓住三条主线：其一，建立跨部门协同机制，把设备、工艺、质量与安全要求前置到方案设计与现场验证；其二，形成标准化、可追溯的运维数据体系，推动“设备台账—状态评估—计划维护—故障分析—持续改进”闭环运行；其三，坚持以人才为支点，把项目攻关、岗位练兵与资质建设结合起来，提升一线队伍解决复杂问题的能力。
廖丽娟在带徒过程中历时6个月完成起重机械许可证申办，也体现了把合规能力、专业能力与传承体系同步夯实的思路。
前景来看，随着制造业向高端化、智能化、绿色化加速迈进，设备管理将从“保障运行”走向“创造价值”。
国产数控系统的推广应用、老旧设备的改造升级、关键试验装备的可靠运行，将共同构成企业竞争力的重要底座。
下一步，若能在更多典型场景中沉淀标准、模块化改造方案与故障知识库，并把节拍、能耗、质量等指标纳入运维评价体系，将进一步放大示范工程的带动效应，推动形成可复制、可扩展的行业经验。
从解决具体技术难题到推动行业标准升级，廖丽娟的实践诠释了新时代产业工人的担当与智慧。
在加快建设制造强国的背景下，这种将个人技能提升与国家战略需求相结合的创新路径，不仅为企业创造了实在效益，更为"中国制造"向"中国智造"转型提供了鲜活样本。
未来，如何将这种创新模式制度化、规模化，值得全行业深入思考与实践。