2011年，安徽长江钢铁股份有限公司跟马钢股份联合重组以后，就走上了国有控股混合所有制的发展道路，成了安徽省核心建筑用钢材生产基地。这几年，公司一手抓环保，一手搞智能，投入了大约28.6亿元进行全流程超低排放改造，厂区环境和生产效能一块儿提升。靠着在绿色制造和节能管理上的亮眼表现，长江钢铁拿到了不少国家级、省级的荣誉，把“双碳”最佳实践能效标杆示范工序的基础打得很牢。 现在国家正在大力推行“双碳”目标，钢铁行业作为耗能大户和碳排放大户，提升能效成了高质量发展的必由之路。长江钢铁积极响应中国钢铁工业协会极致能效工程的号召，跟宝武集团“三创四化五策略”的模式接轨，定了“节能降碳与高质量发展深度融合”的战略。公司在集团的统一安排下，从2023年开始搞极致能效专项工作，成立了由党委书记、董事长挂帅的领导小组，把生产、技术、设备、能源这些部门都拉进来一起干。 他们还结合自己的实际情况制定了行动方案，定了能耗提升的目标，搞了个“月度督查、季度评估、年度考核”的闭环管理，把能效指标直接放进了各部门的KPI考核体系里。这就形成了从上到下的推进格局。 接下来就是技术攻坚这块儿了。长江钢铁把中钢协的T80先进适用技术清单当作指引，盯着高炉、转炉、轧钢这几个关键工序进行改造。比如在高炉大修的时候加了热风炉自动烧炉系统和TRT增容改造，让高炉工序能耗降了5kgce/t，吨铁发电量多了7.35kWh/t。在转炉那边优化了余热蒸汽回收系统和钢包烘烤技术。轧钢那边把传统加热炉取消了，推行直轧工艺，年节约煤气量高达5亿立方米。煤气利用这块儿他们新建了超高温亚临界发电机组，机组热效率提高了50%，自发电比率提升了54%。到了2024年，吨钢综合能耗比上年下降了13kgce/t。 生产协同提效也是个重点。公司推行全流程高效衔接模式，优化生产节奏来减少能耗损失。他们还建立了对标体系，定期跟宝武集团内的先进企业以及行业标杆对比找差距。为了提升二次能源的利用效率，他们还优化了燃料结构和铁－钢界面温降控制技术。 为了实现能源精益管理，公司搞了数字化转型。投资建了一体化的数智化能源管控平台，把水、电、风、气这些能源介质全都管起来了。这个平台能实时监测、动态采集数据还能智能调度和精准管控。 这次公示验收既是对长江钢铁绿色低碳发展成果的认可，也是企业践行生态文明思想的生动体现。未来长江钢铁还会把这当成新起点继续深化能效提升行动，严守标杆标准、固化成果、健全机制；继续探索绿色低碳转型的路径；为国家“双碳”目标贡献更强劲的“长钢力量”。