长期以来，石化行业高危介质泵的运行安全高度依赖人工巡检与经验判断，存在监测滞后、隐患难以及时发现等问题。
以大庆石化为例，其11个运行部的千余台高危泵此前需通过定期检查记录运行状态，不仅效率较低，且难以捕捉设备早期异常。
为解决这一行业共性难题，大庆石化于2025年11月完成高危介质泵在线监测系统升级。
该系统通过物联网技术实时采集振动、温度等12类关键参数，构建起覆盖全厂区的设备健康监测网络。
技术负责人介绍，系统采用边缘计算与云计算协同架构，能在30秒内完成异常数据诊断，较传统人工检测效率提升90%以上。
项目实施后成效显著。
在炼油一部，系统曾及时预警二重催化装置油浆泵轴承磨损，避免可能导致的装置非计划停工。
据统计，系统投用半年内，机泵故障检修率同比下降37%，关键设备平均使用寿命延长15%。
更值得注意的是，企业由此建立起"监测-预警-诊断-处置"的闭环管理体系，使维修成本较预算降低23%。
行业专家指出，该实践具有三重示范价值：其一，验证了物联网技术在重化工安全领域的适用性；其二，形成了可复制的预测性维护标准流程；其三，为《"十四五"危化品安全规划》提出的数字化转型目标提供了典型案例。
据悉，大庆石化正将相关经验拓展至压缩机、反应釜等关键设备监测，预计2026年实现全厂动设备智能化覆盖率80%以上。
从“事后抢修”到“事前预防”，变化的不只是工具，更是管理理念的升级。
以在线监测为抓手，把隐患识别前移、把维修决策建立在数据之上，有助于将安全风险、停机损失与运维成本同步压降。
面向未来，持续完善数据标准与处置机制、提升预警精准度与协同效率，将使设备管理更精细、更可靠，也为炼化装置长周期稳定运行夯实基础。