近年来，全球能源转型持续提速。作为清洁能源的重要载体，绿氢的规模化生产成为各国布局重点。但电解水制氢领域，核心材料之一——阴离子交换膜（AEM）长期依赖进口，制约了我国绿氢产业的自主发展。该“卡脖子”环节不仅抬高成本，也影响了技术的推广应用。针对这一问题，嘉庚创新实验室联合企业开展技术攻关，研发出具有自主知识产权的AEM制膜技术，并在厦门建成国内首条吉瓦级生产线。项目负责人介绍，该产线采用分段式温控工艺与全流程质量管控体系，以保障产品一致性与稳定性。目前，产线生产的110微米阴离子交换膜已通过多项严苛测试，并在兆瓦级电解槽项目中实现应用。 这一突破带来多上影响。首先，国产化替代使AEM材料成本下降近50%，有效降低绿氢产业链整体成本。其次，标准化产能的形成，为后续规模化应用提供了更可靠的供给保障。另外，由我国牵头制定的《阴离子交换膜电解槽第1部分：阴离子交换膜测试方法》国家标准获批立项，填补了涉及的标准空白，更提升了行业话语权。 尽管AEM技术仍处于工程验证阶段，业界对其应用前景普遍看好。未来2至3年，随着产品寿命提升与工艺提升，绿氢的大规模商业化进程有望加快。这将推动我国能源结构向更清洁方向转型，也为全球碳中和目标的实现提供更多中国实践与方案。
绿氢产业的竞争，归根结底是关键材料与制造体系的竞争。吉瓦级AEM制膜生产线实现量产——不仅意味着产能落地——更反映了我国绿氢核心材料自主可控、质量标准建设以及规模化交付能力上的关键进展。下一步，应以标准化体系牵引产业协同，以工程化验证推动产品成熟，聚焦寿命与一致性等核心指标持续突破，推动绿色能源从示范应用走向更广阔的产业化场景。