问题——传统煤矿生产长期面临“高风险、高强度、低效率”的共性难题；井下作业环境复杂，人员巡检和设备管理对经验依赖度高，信息传递链条长，遇到异常情况往往需要多点确认、逐级上报，处置时效受限。同时，随着安全标准提高和用工结构变化，矿井对“少人化、无人化、精细化”的需求日益迫切，如何在保障安全的前提下稳定产能、降低成本，成为不少煤矿亟待破解的现实课题。 原因——数字基础设施完善与工艺装备升级为智能化落地提供了条件。以黔西市谷里镇青龙煤矿为例，矿井围绕生产全域搭建万兆工业环网，井上井下布设多处5G基站，形成高带宽、低时延、强可靠的通信体系，使设备状态、环境参数、视频画面等数据能够实时回传到总控室。网络“跑得通”，数据“传得快”，才使机器人巡检、智能排水、远程操控等应用从概念走向常态化运行。另一边，采煤机、液压支架等关键装备与控制系统的适配改造持续推进，推动采掘环节从“人跟着设备转”向“设备按指令运行”转变。 影响——“5G+”带来的变化首先体现在安全与效率的同步提升。青龙煤矿总控室通过大屏可直观掌握采煤机运行轨迹、巷道实时画面等信息，巡检机器人沿轨道自主巡航，红外探测等数据实时回传，一旦发现异常即可触发报警，减少人员进入高风险区域的频次，实现“机器替人、系统盯控”。在中央水泵房等关键岗位，智能排水系统可依据水位等数据自动启停泵组，部分环节逐步实现无人值守，既降低劳动强度，也提升调度精准度。企业经营层面，智能化设备投入使用后，矿井生产组织更趋集约，运行维护更可预测，节约成本的效应逐步显现。 同样的转型在甘棠镇新田煤矿得到延伸。该矿智能化集控中心通过操作指令即可启动井下采煤机，实现记忆截割、自动移架等流程联动，生产组织由“现场跟班”向“集中控制”转变。矿井建成覆盖采掘、通风防尘、运输、安全管控等在内的多个子系统，形成贯穿全流程的数据闭环。随着系统稳定运行，原煤产量和生产效率明显提高，智能化改造对释放产能、稳定供应的支撑作用更增强。 对策——智能矿山建设不能止于“上设备”，关键在于“建体系、强融合、重治理”。一是夯实网络底座与安全防护能力，围绕井上井下关键区域持续完善5G覆盖与工业环网冗余设计，确保极端工况下通信稳定；同步强化网络与数据安全，防范系统性风险。二是坚持以场景牵引改造路径，优先在巡检、排水、运输、通防等高频高风险环节推进无人化、少人化，形成可复制的应用模板，再逐步向采掘核心环节深度扩展。三是把人员培训与组织再造摆在同等位置，针对设备适配、操作习惯改变等“磨合期”难题，建立标准化操作规程和应急处置流程，推动管理从经验驱动向数据驱动转变。四是以降本增效和安全指标为导向开展评估，推动系统从“能用”向“好用、管用”升级，避免重复建设和“信息孤岛”。 前景——从黔西实践看，“5G+”正成为煤矿高质量发展的重要抓手。当地有关部门和矿山企业依托新型通信网络和智能系统，推动生产智能化、管理精细化、安全高效化，原煤产量与组织效率持续提升。下一步，随着更多矿井完成网络升级与系统集成，智能化应用将从单点替代走向全链协同，并与绿色低碳要求相衔接：通过精准开采、能耗优化、设备健康管理等手段，降低单位能耗和资源损失，提高安全生产的可控性与韧性。可以预期，传统煤炭产业在“科技赋能、制度护航、人才支撑”的合力推动下，将在保障能源稳定供应的同时，加速迈向更安全、更高效、更可持续的发展阶段。
黔西矿山的智能化实践表明，传统产业并非夕阳产业，关键在于如何通过科技创新赋予其新的生命力；5G技术的应用不仅改变了生产方式，更深刻影响了产业的发展逻辑。从"人海战术"到"智能管理"，从"粗放增长"到"精细运营"，这种转变说明了我国能源产业高质量发展的坚定步伐。随着新技术的不断推广应用，更多传统产业将在转型升级中实现新旧动能的有效转换，为经济社会发展提供更加稳定、高效、绿色的支撑。