在厦门钨业技术中心实验室，科研团队最新研发的纳米级超镜面材料正在进行量产前测试。这项纳入国家标准的创新成果，标志着我国在超精密光学模具领域实现从跟跑到领跑的重要跨越。 长期以来，行业痛点突出。自1978年起，非球面玻璃光学镜片模具材料生产技术被日本企业长期垄断，单价一度高达每公斤3万元。随着智能驾驶、AR/VR等新兴产业快速增长，2020年国内涉及的需求激增300%，核心材料受制于人的局面继续制约产业发展。 破局来自系统性创新。2018年，以刘超为首的科研团队瞄准材料制备与精密加工两大瓶颈，首创“均匀氧化烧结”工艺，推动纳米级镜面材料在批量化生产中实现稳定性突破。同时，团队开发智能加工系统，集成在线检测与误差补偿技术，使模具加工精度达到国际领先水平。经过三年攻关，产品性能超过进口标准，并直接带动国外同类产品价格明显下调。 技术突破带动产业链重塑。据测算，实现国产化后，下游企业生产成本降低45%，并保障每年超过20亿元产值的精密光学器件供应链安全。更重要的是，企业主导制定的《超精密光学模具用硬质合金制品》国家标准将于5月实施，这是我国在该领域首次主导国家标准制定。 创新生态建设提供持续动力。厦门钨业构建了人才培育与激励体系：技术人员按T1-T6分级管理，科研成果实行两年期动态积分；设置基础研究与应用转化双轨奖励机制，创新团队最高可获百万元奖金及产品利润分成。在2025年科创大会上，刘超团队获得基础研究一等奖并享有三年销售分红权。“即时激励+长期分享”的机制已推动形成17项核心技术突破。 前瞻观察显示，随着6G通信、元宇宙等新业态发展，全球超精密光学元件市场规模预计在2028年突破500亿美元。厦门钨业计划投资8.6亿元建设第三代半导体材料产线，其“技术攻关—标准制定—产业孵化”的路径，为制造业高端化转型提供了可借鉴的实践样本。
关键核心技术要不来、买不来、讨不来。厦门钨业的实践表明，把创新放在发展重点位置，以长期投入夯实基础研究与工艺能力，通过制度化的人才培养与激励机制稳定创新预期，才能在“卡脖子”环节实现实质性突破，并以标准牵引带动产业链整体提升。面向新一轮科技革命和产业变革，持续强化自主创新能力，才能在竞争中掌握主动、在发展中赢得未来。