中新网陕西榆林8月1日电 张远和刘涛报道。 近日，记者在西安铁路局榆林车辆段的检修车间看到，一条全新的智能化生产线正在忙碌运转。工人们无需亲自操作，2条全自动的压装线就能把工作处理得井井有条。设备会先把经过检测的轴承自动送到工位上，随后机械臂伸出准确抓取，把这个零件稳稳安在火车车轮上。这一切过程都在AI摄像头的严密监视下进行。 入夏以来，由于全国高温导致用电量激增，运送电煤的货车需求也水涨船高。作为陕北老区的主要铁路货车检修基地，榆林车辆段给“北煤南运”的大动脉浩吉、包西铁路不断提供着好车。技术科副科长杜世国告诉记者，车轮是货车的承重核心，而轴承压装又是最关键的环节，对工艺精度要求很高。“所以我们把生产线做了信息化改造，”他说，“就是把人控变成了机控，既提升了质量，又减轻了劳动强度和安全风险。” 这条国内首创的全自动无人化生产线集成了6组机械臂、10台检测设备还有近300个传感器。它能自动传送、智能选配、实时检测，完成从运送原料到压装成品的所有流程。以前人工操作需要4个人配合干活，现在只要1个人在后台盯着屏幕就行。轮轴装修工胡勇指着电脑屏幕上实时跳动的数据说：“现在效率和质量都大幅提高了。” 在轴径擦拭机旁边有个显示屏，上面显示着像“心电图”一样的波纹。这套设备通过人工智能算法分析传感器的数据来判断设备的状态。这样一来就不用等机器坏了再修，而是主动进行预防性维护。这就彻底改变了以前那种“事后维修”的模式。 压装间里还装有18个AI摄像头，它们24小时盯着关键工序。利用图像识别技术一旦发现动作不对就会立刻报警并停止运行。这种设计极大地提高了生产线的容错能力。 自从今年全自动流水线投入使用后，单套轴承的压装时间缩短到了3.5分钟。效率比人工提升了64.3%，合格率也超过了98.5%。目前已经安全压装了8600多套合格轴承。这些零件足够给2000多辆货车使用。 为了迎峰度夏时能源物资的运输需求提供充足的保障，榆林车辆段这次把智慧的引擎给装好啦。