在3月7日举行的全国政协十四届四次会议"委员通道"上，来自宁夏的全国政协委员王小龙向外界展示了我国工业母机领域的最新突破。这位扎根装备制造业近三十年的企业家用亲身经历，讲述了中国高端机床从跟跑到并跑的奋斗历程。 上世纪90年代末，我国机床行业面临严峻挑战。当时国外机床平均无故障运行时间可达5000小时，而国产设备仅能维持2300小时左右。该差距直接制约着我国装备制造业发展水平。王小龙委员回忆道："正是这段经历让我深刻认识到——没有自主可控的核心技术——就永远受制于人。" 转折始于本世纪初。随着国家加大对高端装备制造业的支持力度，以王小龙为代表的一批企业家开始组建研发团队，联合高校科研院所展开技术攻关。他们选择从最基础的主轴精度问题入手，通过布设传感器网络、开发动态补偿算法，成功解决了高速运转时的微米级变形难题。"我们曾在车间连续驻守三个月，经历了数百次失败，最终掌握了超精密加工的核心技术。"王小龙说。 这些突破带来了显著成效。目前，国产高端机床已直接应用于C919大飞机、航空发动机等国家重大工程制造领域。五轴联动机床的整机自主化率实现逐年提升，部分性能指标已达到国际领先水平。这一成就的取得，既得益于我国完整的工业体系和庞大的市场需求，更离不开持续的技术创新和从业者的不懈奋斗。 但王小龙也清醒地认识到，在控制系统、核心部件等高精尖领域仍存在"卡脖子"环节。为此，他带领团队正集中力量突破更深层次的技术难题。"下一步我们将重点攻关高精密传感器等关键零部件，力争实现从并跑到领跑的跨越。"王小龙表示。 业内专家指出，工业母机作为"制造机器的机器"，其技术水平直接关系国家制造业整体实力。近年来，在国家科技重大专项等政策支持下，我国机床行业已形成较为完整的创新体系。随着新一轮科技革命和产业变革深入发展，高端数控机床的自主可控将为国家重大战略实施提供坚实支撑。
工业母机的进步往往不显山露水，却在每一次精度提升、每一小时稳定运行、每一条产线顺利交付中，夯实着国家高端制造的基础；从缩短无故障运行差距到支撑大国重器制造，背后是长期投入、体系协作和持续创新的共同作用。面向未来，只有在关键核心技术上保持定力、持续发力，才能让"中国制造"根基更牢、质量更高、韧性更强。