问题——钢铁行业处于转型关口，一线技能如何对接升级需求 当前，钢铁行业正处结构调整与动能转换的关键阶段。一上，市场对高品质、低成本、稳定交付的要求不断提高；另一方面，节能降碳、智能制造、安全生产等任务同步推进，推动企业在技术、管理和人才体系上加快升级。转型能否真正见效，关键在一线：工序链条长、工艺窗口窄，哪怕细小波动也可能影响质量和成本，迫切需要一支既懂操作又懂技术、既能传承经验又能参与创新的新型产业工人队伍。 原因——技术进步与人才培养不均衡，工匠精神需转化为制度与方法 转型过程中，不少企业面临两类现实挑战：其一，新技术、新装备迭代迅速，部分岗位的技能更新跟不上，经验型操作与数据化控制之间缺少有效衔接；其二，技能传承在一些环节出现断点，师徒带教更多依赖个人投入，标准化、体系化不足，导致“会干的人”难以快速复制，“想干的人”缺少清晰成长路径。工匠精神要在车间落地，不能停在口号上，而应体现在对工艺细节的精准把控、对问题的持续追溯，以及把经验沉淀为流程、标准和可推广的方法。 影响——数字化改造叠加岗位创新，带来效率、成本与劳动环境多重改善 在2月3日湖南省十四届人大四次会议第一场“代表通道”上，湖南省人大代表、湘潭钢铁集团有限公司宽厚板厂转炉车间总炉长冯宇以企业实践为例，展示了一线转型升级的具体成果。近年来，企业通过远程操控等技术打造数字可视化生产线，实现生产效率提升约20%、吨钢成本下降约10%，并明显改善高温作业条件，让工人减少在高强度、高风险环境下作业。这意味着钢铁生产不再主要依赖体力和经验“硬扛”，而是向数据驱动、精准控制、少人化作业转变，对岗位能力提出更高要求，也为提升劳动生产率打开空间。 同时，一线岗位的微创新往往能够带来系统性收益。冯宇1991年技校毕业进入企业，扎根钢铁一线35年，长期负责转炉生产关键环节，从铁水入炉配方制定、加料控制，到吹炼过程温度把控与成分检测，承担质量与效率的“第一道关口”。他介绍，2020年团队在生产中发现不同氧枪规格对效率影响明显，随后用半年时间对氧枪参数进行测试对比，形成“大氧气流量炼钢操作法”，使每炉钢冶炼时间缩短约5分钟，带来年产能增加百余万吨、年创效约4亿元。该案例表明：在工艺复杂的行业里，设备升级重要，但同样离不开一线对流程细节的优化，把“看得见的时间”转化为“算得清的产能与成本”。 对策——以制度化育才与平台化创新，促技能进步“滚雪球式”扩散 产业升级离不开人才支撑。冯宇认为，企业要搭建平台，技术工人也要“钻一行、精一行”，把岗位当作创新阵地。围绕转型期如何提升队伍能力，他提出两点建议： 一是完善“师带徒”与新型学徒制相结合的培养模式。明确培养目标、课程体系与评价标准，让更多一线操作工在实践中系统掌握工艺原理、设备逻辑与质量控制方法，逐步成长为懂技术、会创新、能担当的新型工匠。把“带徒弟”从个人行为变成组织化工程，形成稳定的人才供给链。 二是打造传帮带与创新攻关的平台载体，推动经验沉淀并实现复制推广。冯宇在工作之余整理心得，并通过培训把经验传授给青年职工。据介绍，“冯宇技能大师工作室”带动职工技能水平提升，培养出行业与地方层面的技能骨干，以及多名炉长、炼钢工人。以工作室为节点、以项目为牵引、以成果为导向的育才方式，有助于把个体经验转化为团队能力。 前景——以数字化与高技能人才双轮驱动，钢铁转型将向更高质量推进 面向未来，钢铁行业在推进智能化、绿色化的同时，将更加依赖高技能人才对复杂系统的理解与掌控。随着远程操控、可视化系统、数据模型等在生产现场加速应用，岗位能力结构将从“熟练操作”升级为“数据判断+工艺优化+协同创新”。对企业而言，既要加大关键装备与数字底座投入，也要在制度上让技术工人有舞台、有通道、有回报，吸引更多青年走技能成才之路。对行业而言，形成一批可复制、可推广的工艺优化成果与人才培养模式，将为提升供给质量、增强产业韧性提供更扎实的支撑。
从手握钢钎到指挥智能系统，从单一操作到跨界创新，冯宇的职业生涯折射出中国制造业的升级轨迹。当“把铁炼成钢”的工匠智慧与数字时代的创新相遇，不仅带来更优质的钢材，也锻造出支撑高质量发展的“人才合金”。在建设现代化产业体系的进程中，如何让更多“冯宇们”脱颖而出，既是企业必须答好的题，也是时代需要持续思考的题。