记者从中国石油吉林石化公司获悉,该公司20万吨/年本体法ABS装置近日成功产出合格产品,这一成果标志着我国在本体法ABS技术及成套装备领域实现了从工艺到产品、从技术到装备的全链条国产化,打破了长期以来该领域核心技术受制于人的局面。
ABS树脂作为现代工业不可或缺的关键材料,广泛应用于汽车制造、高端家电、电子电器等战略性产业。
长期以来,我国在该领域面临工艺路线单一、产品性能受限、环保压力较大等现实问题。
传统乳液法工艺虽然技术成熟,但存在流程长、能耗高、投资大、环境负荷重等弊端,难以满足产业向高端化、绿色化转型的迫切需求。
此次投产的装置采用大连理工大学化工学院李杨教授团队自主研发的连续本体法ABS工艺技术。
该团队历经三十余年持续攻关,聚焦国家高端化工材料自主可控这一战略目标,成功攻克连续本体法增韧树脂系列核心难题,构建了涵盖工艺方法、产品体系、装备设计的完整自主知识产权体系。
与传统工艺相比,该技术展现出显著优势。
在生产效率方面,新工艺流程更短、能耗更低、投资更省;在产品性能方面,所产树脂具有底色洁白、耐黄变、低残留单体等特点,抗冲击性能达到国际领先水平,可充分满足高端应用领域对材料的严苛要求;在环境效益方面,该技术路线更加清洁环保,契合国家绿色发展战略。
装置成功投产后,吉林石化ABS总产能跃升至180万吨/年,一举跻身全球产能前列,极大增强了我国在石油化工领域的国际竞争力,为下游产业提供了质优价稳的原料保障,有力推动我国石油化工产品向价值链高端攀升。
值得关注的是,这一重大成果的快速转化,得益于大连理工大学探索形成的"高校原创—学科性公司转化—龙头企业应用"产学研协同新模式。
校方通过建立学科性公司,为项目提供了从工艺设计、中试放大到生产优化的全链条技术支撑,有效打通了科研成果从实验室到产业化的"最后一公里",破解了长期困扰高校科技成果转化的体制机制障碍。
业内专家认为,该项目的成功实施,不仅填补了我国本体法ABS技术空白,更为高校科研成果高效服务国家重大需求提供了可复制、可推广的创新路径,对提升我国高端化工材料自主创新能力、保障产业链供应链安全具有重要战略意义。
据了解,大连理工大学将继续强化有组织科研,深化产学研融合机制,支持更多高水平科研成果通过学科性公司等创新平台走向产业一线,持续为我国高端化工材料自主可控和制造业转型升级注入创新动能。
关键材料的突破，表面看是装置达标、产能提升，实质是产业体系能力的再造：以长期科研积累为根、以工程化验证为桥、以产业化应用为果。
面向未来，只有把自主创新与产业需求更紧密地联结起来，把绿色低碳与高端供给更有机地统一起来，才能在全球竞争与产业变革中稳住基本盘、赢得主动权，为实体经济高质量发展提供更坚实的材料支撑。