问题：制造业精密装配与紧固环节长期面临效率、精度与稳定性难以兼顾的挑战；在3C电子、汽车电子等功能件装配场景中，螺丝孔位小、空间受限，且拧紧力矩要求严格，人工操作易受疲劳和个体差异影响，导致良品率波动；传统工业机器人则依赖预设轨迹和工装定位，一旦摆放出现微小偏差，容易发生插入失败或停机报错，难以适应多品种、小批量的柔性生产需求。 原因：生产现场的不确定性普遍存在，例如散件无序、光照变化、零件公差累积等，对感知与控制提出了更高要求。此外，传统自动化多采用单工序分段实现，装配、螺拧和检测分属不同设备或工位，导致节拍延长、协同成本上升。同时，中小企业在换型换线时缺乏工程调试资源，设备“能用但难用”“能跑但难换”的问题尤为突出。 影响：针对这些问题，苏州人工智能实验室（由苏数科集团与中国科学技术大学苏州高等研究院共建）具身智能团队研发了“装配螺拧一体”机器人，将装配与螺拧工序集成在同一平台，并通过感知、规划与执行的协同提升适应能力。该系统可实现亚毫米级螺丝孔定位，即使在零件摆放偏差或散件状态下也能完成抓取与对位；具备掉钉检测、异常回位与重试功能，减少因滑牙、漏拧导致的停线风险，形成从装配到紧固再到检测的闭环流程。对企业而言，这种稳定可复制的精密作业能力有助于降低对熟练工的依赖，减少工位数量和节拍损耗，同时为质量追溯提供更完整的数据支持。 对策：业内人士指出，要推动此类装备的批量应用，需在“场景工程化”和“成本可控”上优化。具体包括：针对3C电子等高节拍产线，完善力矩、下压深度等关键参数的在线校准与记录机制；面向汽车零部件等受限空间作业，优化末端执行器与路径规划策略；针对中小企业多品种生产特点，简化工艺配置与换型流程；推动与现有生产管理及质量系统的对接，实现“过程可见、异常可溯、优化可迭代”的运营模式。 前景：随着制造业向高端化、智能化、绿色化转型，装配与紧固等基础但关键的工序正成为提升产业竞争力的重要环节。具备环境感知、自主决策与纠错能力的机器人，有望在更多非结构化场景中替代高强度、高精度要求的人工操作，并在柔性制造中起到快速换产作用。研发团队表示，下一步将重点提升跨场景适配与多任务连续作业能力，在保证可靠性的同时降低综合成本，推动装备从示范验证走向规模化应用。
从“死程序”到“高级技工”的转变，说明了人工智能与制造业融合的深化方向；具身智能机器人的出现不仅是技术进步的标志，更是对制造业未来形态的重要探索。当机器具备感知、思考和自我纠正能力时，工业制造将迈向更智能、高效、可靠的新阶段。此转变的最终目标，是让先进技术真正服务于生产实践，推动中国制造向中国智造的深层次升级。