（问题）随着制造业加速智能化、规模化发展，金属增材制造正从“能做”转向“高效、稳定、低成本”生产。航空航天、能源装备、模具与高端制造等领域，需求已从样件验证扩展到小批量甚至批量交付。当前行业面临两大瓶颈：一是效率不足导致单件成本居高不下；二是工序衔接不畅——设备利用率难以保持高位——影响持续交付能力。 （原因）这些问题源于工艺与设备的限制，以及生产组织中的“隐性损耗”。例如，光束能量分布不均可能导致熔池波动和飞溅，限制大层厚高效成形；铺粉环节存在空回程和局部刮蹭风险，易引发缺粉、掉粉等缺陷；过滤反吹、炉内降温、取件清粉等环节若与成形过程冲突，会导致停机等待；多激光设备对拼接精度和校正效率要求更高，过长的校正时间也会降低产能。 （影响）效率与稳定性不足阻碍了金属增材制造在工业体系中的深入应用：交付周期延长削弱了供应链响应速度，而成本与良率的不确定性抬高了应用门槛，使得一些适合增材制造的复杂结构和大尺寸零件难以在规模化生产中体现优势。对设备与工艺供应商来说，能否实现“连续生产”和“可复制交付”已成为竞争关键。 （对策）铂力特在本届展会上提出了一套综合效率提升方案，从光学系统、工艺方案到软硬件配置协同优化，目标是实现“不间断连续生产”，并针对大尺寸零件批量生产场景，从出光效率、成形效率和炉间效率各上进行系统改进。 出光与成形环节，方案采用环形光束替代传统高斯光束，能量分布更均匀，减少中心过热风险，提升熔池稳定性并降低飞溅，支持120微米及以上大层厚成形，提高质量一致性与成形速度。可变光斑技术可动态调节光斑大小，兼顾大面积高效成形与局部精细加工需求，适应复杂零件的不同精度要求。 在铺粉环节，单刀双向铺粉设计减少了空回程时间；力传感监测结合自适应策略动态调整铺粉速度，常规区域高速运行，高风险区域自动降速以避免刮刀剐蹭。此外，基于缺陷样本训练的识别模型可精准检测缺粉、掉粉等问题，减少误判和重铺延误。 为保障连续生产，方案优化了过滤与反吹机制，将反吹嵌入成形间隙，避免停机；同时改进结构设计，降低薄壁或热敏感零件的收缩风险。 在炉间周转上，一体成形缸的水冷流道设计加快降温速度，集成工位取件方案简化操作步骤。粉末回收环节支持多机协同工作，提升效率并加强安全管控。 针对多激光协同问题，方案优化了拼接精度与任务分配，并引入自动化校正流程，缩短拼接校正时间，提高光学系统运行效率。 （前景）业内人士指出，金属增材制造规模化的关键在于以系统工程思维优化“设备—工艺-检测-周转”全链路效率。未来，行业将更注重标准化工艺包、可追溯质量管理及自动化协同。随着关键环节效率提升与安全体系完善，增材制造有望在更多工业场景实现批量交付能力，并与传统制造形成互补。
制造业的核心竞争力在于稳定、可控、可复制的交付能力；金属增材制造要实现批量化，必须通过系统工程思维打通从出光、成形到炉间的全链条效率。效率提升不仅是设备的升级，更是工业方法论与产业化路径的成熟。