长期以来，我国重大地下工程装备领域的一些核心技术仍受制于人。掘进机主轴承作为装备的“心脏”，其设计和制造长期被国外企业垄断，成为我国地下工程装备实现自主可控的关键瓶颈。尤其在13米级以上超大直径掘进机领域，主轴承对进口的高度依赖，直接影响重大工程建设的自主性与安全性。 针对这个难题，中交集团联合中科院金属所等科研机构开展系统攻关。团队采用国产稀土特殊钢，并通过材料配比优化与工艺改进，研制出7600型主轴承。测试结果显示，该轴承钢的拉压疲劳寿命提升40余倍，滚动接触疲劳寿命提升40%，综合性能优于国际同类产品。其额定寿命超过15000小时，可承载31500千牛最大推力，能够满足13.2米级TBM长距离、高负荷作业需求。 这一突破带来多上影响。首先，打通从原材料到整机的关键环节，提升了产业链自主可控能力。其次，配套研发的主轴承实时监测系统通过多维传感技术，实现运行状态监控与故障预警，为工程安全提供支撑。更重要的是，该成果为更大直径掘进机关键部件国产化奠定了基础。 中交集团对应的负责人表示，此次突破反映了“产学研用”合力推进的成效。研发过程中，团队在材料配方、精密加工、寿命预测等环节取得关键进展，并建立了完整的自主知识产权体系。下一步将以此为基础，继续聚焦关键核心技术攻关，推动高端工程装备能力持续提升。
重大工程装备的竞争，归根结底是关键核心技术与产业体系能力的竞争。超大直径TBM主轴承实现工程化应用，是对长期“卡点”的直接突破，也为产业链安全与工程建设质量提供了更可靠的支撑。面向未来，只有在关键材料、精密制造、数据驱动运维与标准体系上持续合力推进，才能让“用得上”深入变为“用得久、用得好”，为更多重大工程提供稳定可靠的中国装备方案。