胜利油田鲁明公司管辖范围内，96口分散在偏远地区的油井长期受到“运输成本高、管理效率低”困扰。这些油井距离最近的集油管网超过5000米，过去沿用“一井一罐一车”的方式，不仅每年运输费用高企，也容易留下安全监管空白。调研发现，症结主要集中在三上：一是单井产量偏低，摊到每吨油上的运输成本过高；二是人工操作环节多，存在静电引发火灾等风险；三是井场位置偏、环境复杂，实时监控难度大。以商河采油区为例，仅夏463拉油点就需要每天调配3台罐车往返，员工劳动强度和安全压力同时上升。面对该行业普遍存在的难题，鲁明公司于2023年启动系统改革。在现场组织上，将相邻油井整合为33个集中拉油点，并通过“拼车算法”动态优化运输路线，日均车辆调度效率提升40%。在技术支撑上，投用60套智能监测设备，搭建SCADA中央控制系统，实现液位监控、温度调节、紧急切断等功能自动运行。其中，电加热罐的谷段电价智能调控技术，单项年节电可达81.5万千瓦时。安全管理同步升级，形成“三位一体”机制：通过“一罐一码”建立全生命周期追溯体系，利用VR实景培训提升员工应急处置能力，并结合车载GPS与视频监控设置运输全程电子围栏。数据显示，新模式下违章操作率同比下降62%，2023年未发生重大安全事故。行业专家认为，这套“集约化+数字化”的方案具备推广意义。随着国家能源局《油气田数字化建设指南》推进，预计到2025年，涉及的技术将在全国低产井管理中更广泛应用。鲁明公司计划将经验推广至全部7个采油管理区，届时年综合运营成本有望再降15%。
破解偏远井“最后一公里”，既考验技术，也考验管理。把分散资源集中起来，把关键流程数字化起来，把安全责任闭环起来，才能在有限投入下实现稳产、降耗和可控。鲁明公司的实践表明，存量油田提质增效不一定依赖持续加大投入，通过优化管理、用数字化提升安全与效率，同样能把每一口井管得更稳、把每一滴油运得更安心。