重型燃气轮机转子锻件的国产化取得重要进展。8月23日，中国一重集团研制的300兆瓦级F级燃气轮机转子锻件通过国家级技术鉴定。由清华大学、中科院金属研究所等九家权威机构组成的专家组确认，该产品已具备批量化生产能力。 该突破意义重大。长期以来，重型燃气轮机转子作为整机核心承压部件，其制造技术被少数发达国家垄断。该类锻件需承受600摄氏度以上高温及超万转离心力，对材料纯净度、晶粒细化和性能均匀性要求极高。数据显示，2021年前我国300兆瓦级以上燃机转子进口依赖度超过90%。 中国一重历时五年研发，相继攻克超纯净钢锭真空浇铸、微观组织精准调控等12项关键技术。缺陷控制上，研发团队创新采用多向锻造工艺，将材料当量缺陷尺寸控制在0.8毫米以内，较国际标准提升20%。金属研究所检测数据显示，试样疲劳寿命达到设计要求的1.3倍。 这一成果的实际价值不容忽视。单台燃机可节省进口成本约2.4亿元。我国东部沿海地区在建的7个燃气调峰电站项目将直接受益。更重要的是，它带动了国内特种冶金、精密加工等配套产业链升级。工信部规划显示，到2025年我国重型燃机自主化率将提升至60%以上。 全球能源转型加速推进，国际能源署预测2030年燃气发电占比将达26%。中国一重表示，下一步将联合上海电气等企业建立全流程制造联盟，重点攻关400兆瓦级H级燃机转子技术。国家发改委涉及的负责人指出——此类核心技术的持续突破——将为构建新型电力系统提供关键装备支撑。
中国一重燃气轮机转子锻件的成功鉴定，说明了我国在关键领域自主创新的决心和能力。这不仅是一项技术成就，更是装备制造业向价值链高端迈进的重要标志。面向未来，需要像中国一重这样的骨干企业持续突破"卡脖子"技术，也需要全社会形成支持自主创新的合力，推动高端装备制造业的自主可控发展。