今天给大家讲讲我们食品代工业务，从配方设计到成品出厂，每个环节怎么把控质量。我们有一套很实用的全链条操作手册，目的是让代工厂做出的东西100%符合中国法规和品牌标准，防止新产品因为质量问题上市没多久就被下架。这一套办法适用于给我们食品（中国）做代工的所有新项目。下面就把这些细节跟大家唠唠。 首先是职责分工。OEM厂得按我们的标准去贴牌生产。还有驻厂品保和驻厂生管这两个角色，常驻在工厂盯着质量和计划，随时纠正问题，还得追踪数据。 接下来是新产品开发的几个阶段。3.1 阶段是构思，市场、品保和研发三部门一起出主意。市场说消费趋势，品保提法规要求，研发定配方标准。只要有一个部门说不行，这个方案就得黄。 3.2 阶段是做可行性研究。研发先出个初版配方和包装信息，市场筛一筛，品保得提前两周去查标签合不合规。要是需要备案，得提前三个月把资料交上去。三方都签了字，研发那边留个样品样本，再把原料清单和供应商资料给备着。 3.3 阶段是把产品定下来。得先试生产再做中试，研发测测保质期和运输效果，市场挑中试批次，这样就能给大批量生产打下基础。 然后是找代工厂，这个环节得看重几个点：研发交了初始配方和工艺要求，市场确认包装形式，然后由OEM部牵头评估。品保得查他们的质量体系、检测能力、还有现场管的人多不多、巡检频不频繁。 检测设备必须能测关键指标，还要提供设备清单和原料成品的检验明细。等这一切都搞定，双方才能签意向书。这时候合同里必须写清楚原料、成品CCP点要检测啥、抽检频率怎么定、谁负责送检。制程巡检记录用他们原有的体系就行，不够的地方我们品保来补。 原料供应商怎么定？研发给清单采购去审核，还得送小样到品保那儿做理化检测。品保得再复核一下体系和设备报告能力，确保关键指标能管住。研发还要留个原料标样存着，以后比对用得着。 试车的时候得用数据把工艺定下来。研发给个初始工艺和控制点，OEM厂得按标准全程检测试车的成品理化指标。等理化合格了，三方一起定包材和成品的样品样本。 合同签的时候千万别漏了质量条款。合同里要写清楚原料验收表、成品验收表、工艺关键点这些细节。要是有变动得三方再重新签字确认。 正式生产后日常管理也得跟上。9.1 阶段是自检为主、监督为辅。进料、生产、成品都由代工厂自己检；他们买的原料归采购管；品保定期飞检原料库、生产现场和成品仓。 9.2 阶段是标准更新得及时。研发发现规格表变了要马上发新SOP给品保和代工厂；旧版的文件自动作废不用了。 9.3 阶段是留好数据痕迹。代工厂每周一得提供上周的进料检验报告、COA还有出厂报告；数据存个大于等于产品保质期后6个月的时间。 9.4 阶段是不合格品不能含糊。进料、制程或者成品出问题了，代工厂马上停用隔离并启动SOP通知驻厂人员；品保有权直接封存有问题的批次。 到了出货这步也不能马虎。10 阶段是最后一公里要合规。发货前代工厂得自己先验验货评评车环境温度湿度行不行；如果不对立马叫驻厂人员过来处理。物流商必须签品质协议保证全程恒温恒湿；外设仓库环境由供应链达标还得接受突击检查。 11 阶段是市场端风险要闭环管理。市场部配合供应链还有品保去经销商仓库做年度稽核和抽检；客户投诉或者市场抽检不合格了直接触发客诉流程和处理呆滞货的流程。 最后附上质量流程图速览和参考文件清单，大家可以看附件详细了解。