问题——传统业务波动叠加管理粗放，企业一度承压。数据显示，2014年企业账面亏损2400万元，暴露出成本控制偏弱、流程衔接不顺、产品结构偏低端等问题。另外，企业年产值长期徘徊亿元左右，规模与能力难以支撑日益激烈的市场竞争。重工制造重资产、周期长，一次决策偏差就可能演变为现金流压力。 原因——外部机遇出现，内部改革意愿增强。2013年前后，国家完善新能源政策体系，海上风电进入规模化发展阶段；广东加快布局海上风电和高端装备制造产业链，产业集聚逐步形成。需求增长带来“换道”的机会，但能否把机会变成业绩，关键在治理体系和执行能力。企业领导班子调研后形成共识：要在粤港澳大湾区制造业升级中站稳脚跟，必须以基地建设为牵引，同步提升技术能力和管理水平。 影响——产能、效益与组织能力同步提升，增长曲线逐步清晰。在基地建设上，企业决定中山布局风电装备制造基地，围绕厂区规划、产能测算、工艺流程、设备配置等关键环节集中推进，在较短周期内实现投产。随着产线完善和订单增加，基地年产能突破10万吨，成为华南重要的大型钢结构制造力量，产品竞争力与交付能力明显增强。在经营成效上，企业此后连续6年实现盈利，2020年产值达11.5亿元，相比此前规模显著扩大，经营质量持续改善。 对策——以党建凝聚攻坚力量，以数据化管控堵住成本漏洞，以创新体系增强核心能力。 一是把组织优势转化为攻坚能力。企业推动党组织向生产一线延伸，支部建在车间、课堂设在项目现场，围绕急难任务组建党员突击队，在基地建设、节点交付、质量攻关等环节发挥带头作用。通过常态化学习与实战结合，提升基层组织凝聚力与执行力，让“关键时刻顶得上”成为日常机制。 二是以精细化管理提升经营韧性。针对亏损背后的成本失控问题，企业建立以月度报表为核心的成本管理体系，将指标细化到工序、材料、工时、设备利用等环节，强化预算约束和过程控制，推动成本核算从“事后结算”转向“事前预警、事中纠偏”。通过数据化手段压实责任、优化流程，逐步形成可复制的内控链条，为持续盈利打牢基础。 三是以技术创新拓展业务边界。面对海上风电大型化、深远海发展的趋势，企业加快补齐研发短板：引进高层次技术人才，升级设计软件与试验条件，推进产学研合作平台建设，提升设计与制造协同水平。技术中心获得“国家高新技术企业”认定后，企业设计与制造能力从小型结构件拓展至千吨级海上大型钢结构及万吨级桥梁涉及的产品，专利产出由年均2项提升至年均20项以上，创新从“项目带动”逐步转为“体系能力”。 前景——在海上风电与绿色制造趋势下，转型仍需守住质量与合规底线，并打开国际化与数字化空间。业内人士认为，海上风电将向大容量机组、深水远海及综合海洋能源开发演进，对大型结构件精度控制、材料性能与全生命周期质量追溯提出更高要求。企业在扩产的同时，应继续强化质量体系与安全生产标准化，推进供应链协同和数字化工厂应用，提升交付可靠性与成本弹性；同时顺应区域产业链完善，向高附加值环节延伸，增强抗周期能力。若能在标准、品牌与服务能力上持续突破，“制造+研发+管理”的综合优势有望转化为更稳固的市场份额。
从亏损压力到行业领先——这家企业的转变表明——党建工作抓实了，能够转化为实实在在的生产力。在实体经济转型升级的关键阶段，其以党建凝聚队伍、以创新拓展能力、以管理提升效益的做法，为传统制造业突围提供了可借鉴的路径，也反映了国有企业将组织优势转化为发展优势的实践成效。