当前，全球汽车产业正处于由高碳向低碳、由传统制造向智能制造加速转型的关键阶段。传统喷漆工艺因工序复杂、环保压力大以及生产效率有限等问题，已难以符合新时期行业高质量发展需要。，大尺寸模内喷涂（IMC）技术成为业界关注焦点，并被视为推动汽车外饰部件创新升级的重要抓手。 一、问题亟待破解：传统工艺制约产业升级 长期以来，汽车外饰件的表面处理主要依赖多道传统喷漆工序，包括注塑成型、预处理、底漆及面漆喷涂、烘干固化等8至10道环节，不仅工序繁琐，需大量设备和人力投入，还带来显著的环境负担。挥发性有机化合物（VOCs）的大量排放，不仅加重了企业环保治理压力，也与全球绿色发展潮流背道而驰。此外，传统方式色彩切换、个性化设计诸上灵活性不足，难以满足当前消费升级与定制化需求日益增长的趋势。 二、协同创新攻关：产学研用深度融合 面对上述挑战，吉利汽车联合全球知名化工企业SABIC及领先零部件供应商敏实集团，于近期吉利汽车研究院举行了战略项目启动会，共同宣布大尺寸模内喷涂外饰部件关键技术取得实质性突破并进入量产筹备阶段。此次启动会还邀请了注塑机企业克劳斯玛菲、精密模具商浙江万隆以及PUR材料供应商睿普聚氨酯等上下游合作伙伴，全方位展示了IMC技术的最新应用样品。此多方协作模式，充分调动产业链资源，实现从材料研发、设备配套到工艺落地的全流程协同，有力保障了技术创新的顺利推进。 三、技术优势突出：绿色高效引领行业变革 据介绍，大尺寸模内喷涂工艺将传统8-10道生产环节集成至1-2道核心工序，实现注塑与表面涂层的一体化成型。其核心优势主要体现在以下几上： 首先，极大提升生产效率并降低制造成本。IMC工艺可实现颜色快速切换，大幅缩短生产周期；省去复杂废气处理设施后，整体运营成本明显下降。据业内初步测算，随着技术成熟和规模化应用，其综合成本有望低于传统硬质涂层及喷漆方式。 其次，环境保护上成绩显著。IMC采用无溶剂或低溶剂材料，使VOCs排放较传统喷漆工艺减少80%-90%，部分方案甚至接近零排放，有效降低环境治理负担，同时涂层利用率接近100%，继续减少资源浪费。 第三，该工艺能为产品赋予更多创新特性和功能。如通过精准控温与流道优化，实现涂层表面均匀平整，无橘皮效应与气泡瑕疵；结合先进材料，还可实现自修复抗刮擦、高附着力以及纳米级纹理复制等特殊效果，为整车造型和个性化设计提供更广阔空间。 四、深耕细分领域：推动全产业链升级 目前，这一新技术已覆盖保险杠、格栅、车顶装饰等多类外饰件，以及仪表板、中控台等内饰部件，无论乘用车还是商用车领域均能广泛适配。这不仅体现出其良好的通用性和兼容性，也表现出巨大市场潜力。随着吉利等龙头企业持续推进IMC模内喷涂的规模化落地，整个汽车制造产业链正加速从原材料研发到模具设计再到终端制造的全方位升级，有助于构建更加绿色、高效与智能的行业生态体系。 五、前瞻展望：“双碳”目标下的新赛道 随着我国“双碳”目标持续加快，以及消费市场对高品质定制化产品需求不断增加，大尺寸模内喷涂工艺有望成为未来汽车制造领域的重要标准配置。这一新兴技术不仅有助于重塑生产线布局，显著降低碳排放和环境负担，更将通过丰富部件表面效果和功能特性，为汽车设计带来新的自由度和创新空间。此外，随着材料科学进步和工艺控制水平提升，以及有关标准体系逐步完善，其应用范围有望进一步拓展至更多工业领域，为我国乃至全球制造业智能化、绿色化转型树立典范。
IMC技术的突破展现了我国汽车制造业的创新实力，也为全球汽车产业绿色转型提供了新方案。随着技术成熟和产业链协同深化，中国将在全球汽车制造领域起到更重要作用。