制造业正处向高端化、智能化、绿色化转型的关键阶段。焊接作为装备制造与工程建设的基础工艺，正在加快与数字化、网络化、智能化融合。10日下午，“数智领航·焊创未来——共启智造新征程”行业论坛在合肥市包河区举行。来自焊接行业智能制造领域的企业家代表、科研骨干和协会会员单位代表等，围绕智能焊接技术创新、应用场景拓展及产业协同路径展开研讨。问题在于，传统焊接生产长期存在对经验依赖强、工艺稳定性不足、质量一致性波动，以及现场环境复杂带来的安全与效率限制等痛点。尤其在大型结构件制造场景中，焊缝数量多、位置复杂、材料与结构多样，质量追溯、工艺优化与全过程控制难度更高。随着新能源汽车、高端装备、船舶海工、工程机械等产业加速升级，市场对高质量、高效率、低缺陷率的焊接制造提出更高要求，推动行业以智能化手段重塑工艺体系与生产组织方式。原因在于，新一轮科技革命和产业变革推动制造模式由“单点自动化”走向“系统智能化”。传感器、机器视觉、工业软件、算法建模、机器人控制等技术日趋成熟，使焊接过程的在线感知、参数自适应调节、缺陷预测与质量追溯具备了落地条件。同时，产业链对交付可靠性与成本控制的压力持续加大，企业需要以标准化、数据化方法降低波动、提升良品率。另一上，科研成果与工程现场之间仍存“最后一公里”障碍，亟需在标准体系、验证平台、示范应用和人才供给上形成合力，推动技术从实验室走向规模化应用。影响层面，智能焊接被认为是连接高端制造多个环节的关键环节，其升级不仅能直接提升企业效率与质量，也将带动上下游在工艺、装备、材料和软件上的协同迭代。论坛现场，国际智能制造学会大型结构件智能制造专业委员会揭牌。业内人士认为，该专委会以推动大型结构件智能焊接技术创新与产业落地为目标，通过汇聚学术、产业与技术资源，构建产学研用协同生态，有望在技术路线凝练、行业规范完善、应用示范组织等提供支撑，推动关键工艺能力向标准化、平台化方向提升。对策上，论坛设置交流分享环节，多所高校院所专家围绕前沿趋势、关键技术与产业应用进行解读，有关企业结合工程案例分享创新实践，集中呈现行业由“设备替代人工”向“数据驱动工艺”升级的探索路径。与会观点普遍认为，推动智能焊接加速落地，需要三上形成闭环：其一，强化共性技术攻关与开放验证，围绕焊缝跟踪、熔池状态识别、工艺参数自适应、数字孪生与质量预测等重点方向提升工程化能力；其二，完善标准与评价体系，提升不同设备、不同产线之间的数据互通与可比性，降低推广成本；其三，面向典型行业场景打造示范项目，形成可复制、可推广的解决方案，并通过人才培养与技能转型支撑规模化应用。前景判断上，地方产业承载能力与应用场景供给，将成为推动智能制造技术转化的重要变量。包河区相关负责人论坛上表示，将持续搭建高水平产学研用协同创新平台，推动关键技术与产业深度融合；优化营商环境与服务机制，促进人才与企业集聚发展；支持智能制造在新能源汽车、高端装备等领域落地推广，以数字化、智能化手段破解行业难题、带动产业升级。业内分析认为，合肥在科创资源、产业配套与应用需求上具备基础，若能通过专委会等机制牵引跨区域协同，叠加龙头企业带动与场景开放，有望形成从技术研发、试验验证到规模应用的链式推进，更提升高端制造竞争力。
智能焊接技术的创新发展，是制造业高质量发展的重要组成。论坛等交流平台有助于汇聚各方资源，推动产学研用协同，促进关键技术突破与产业化落地。随着有关专业委员会成立及各地产业基地建设推进，我国智能制造产业有望在新阶段实现更高水平发展，为经济社会发展提供支撑。