2024年底，遵义铝业率先在6台电解槽试点，成功运用AI大模型调控氟化铝添加、出铝计划和能耗管理，解决了长期依赖经验操作导致的痛点。这个项目由吉露团队研发，每天7点自动抓取生产数据并分析，7点05分就精准下达调控指令到每一台槽控设备。2月22日，即正月初六，遵义铝业的电解车间里，AI已经全面接管56台电解槽的电流和温度控制，就像一个精密的“数字工程师团队”在工作。王明刚提到，他们用8个小模型协同运作氧化铝蒸发模型，实现了关键指标的软测量与闭环控制。AI的加入不仅改变了电解环节的现状，还彻底贯穿了生产全流程。 这个新春时节，当窗外还弥漫着春节假期的气息时，遵义铝业的厂区已经热火朝天。机器轰鸣声不绝于耳，滚烫的铝水在电解槽中缓缓翻涌，泛着灼热的金属光泽。车间前方的操控大屏上，二十多项关键数据不停地滚动和实时更新。这套国内首个电解铝复杂体系动态优化预测大模型默默掌舵，让每一道生产工序都精准可控。 遵义铝业的数字化转型步伐坚实而有力。时间回溯到2024年底，这个项目首先在6台电解槽进行试点。通过AI大模型的调控，困扰生产的人工估算计划、能耗不稳定等问题得到了根本性解决，试点效果立竿见影。 试点成功后，遵义铝业加快了AI落地的步伐。2025年，56台电解槽全部接入了这套“AI大脑”。经过一整年的数据监测和智能调控，成效显著：吨铝电耗降低超过100度，全年累计节省电费180余万元，实现了节能与增效的双赢。 相关负责人介绍说，今年计划把全车间500台电解槽都纳入AI调控范围。届时每年预计可节省电耗成本近4000万元，让数字化赋能的红利持续释放。 除了电解环节外，AI还赋能于生产的全流程。比如焙烧炉实现了天然气精准调控，单耗每吨下降3立方米；氧化铝蒸发工序的蒸气消耗降低了3%，年均创效400万元。每一处细节都彰显着AI的力量。 现在的生产场景完全不同了。模型会直接从操控机抓取数据进行分析并下达指令。这就好比提前算准了明天该吃几碗饭一样精准无误。参数误差控制在0.2以内远超人工操作。 不只是这一项技术创新在发挥作用。技术负责人王明刚表示，他们用8个小模型协同运作氧化铝蒸发模型来实现软测量与闭环控制；还能用焙烧模型替代八成以上的人工化验工作来实现关键指标的管理。 2月22日的这一天不仅见证了新春时节的忙碌景象也展示了数字化转型带来的巨大变化。在这个充满希望的时刻人们能看到技术创新给企业带来的巨大红利正源源不断地释放出来并推动着企业不断向前发展。