海上油气开发正进入提质增效和精细化运营阶段，完井效率与可靠性直接影响油田建产周期和单井贡献；中海油服介绍，其“海弘”完井系统日前渤海某油田完成单趟8层作业，并在防砂段跨度上达到804.9米，较常规作业流程压缩工期近50小时。此进展表明，我国海上完井工具系统在复杂工况下的工程化能力继续提升。 问题：多层防砂与大跨度储层制约高效开发。渤海部分区块储层跨度大、出砂风险高——防砂层数多、施工链条长——现场需要在有限的海上窗口期内完成多道工序。传统分段、多趟次作业模式在时间成本、作业组织与风险暴露上压力较大，一旦遇到井下复杂情况，容易导致周期延长、成本上升，影响油田稳产上产节奏。 原因：工程难点集中“长段、多层、强约束”。一是长防砂段对工具耐温耐压能力、密封可靠性和承载能力提出更高要求；二是多层作业要求系统具备稳定的分层控制与工序衔接能力，任何环节失效都可能放大停工与返工风险；三是海上作业对安全与协同要求更高，设备、人员与后方技术支持需要形成高效闭环，才能把复杂作业尽量压缩为一次性完成。 影响：缩短周期、降低风险、提升单井价值。此次单趟多层作业的实现，意味着在同等窗口期内可完成更多关键工序，减少多趟入井带来的时间损耗与风险叠加，有助于提升建井效率和开发节奏。从油田开发角度看，防砂与分层控制能力提升，有助于更精准释放储层产能、提高动用程度，为增储上产提供工程支撑；从产业角度看，系统能力的提升将推动海洋完井装备向高端化、成套化、标准化发展。 对策：以全链条自主体系破解“卡点”，以系统工程提升可靠性。中海油服表示，“海弘”完井系统面向“超级一趟多层压裂充填防砂生产一体化”需求进行集成，形成软件、工具、实验检测平台三大核心板块协同。性能上，该系统具备耐温150摄氏度、耐压70兆帕、最长可覆盖1200米防砂段跨度等指标，为复杂工况下的长段防砂与多层作业提供基础能力。管理方面，通过作业前的程序优化与分级预案制定、作业中的海陆联动支持机制等做法，提升全流程可控水平，降低关键环节风险，提高作业成功率。 更为关键的是其技术积累路径。有关负责人介绍，企业在二十余年攻关中逐步夯实产业化基础：从筛管制造项目落地与专属车间建设，到关键工具获得国际认证，再到自研工具系列化扩展，以及极高温密封、高温高压气体密封等关键技术突破，持续补齐复杂工况短板。2024年国内首个海洋油气完井工具智慧工厂投产，为规模化制造、在线检测与质量可追溯提供条件，也为系统化产品推广提供产业支撑。 前景：应用场景扩展将加速，系统化能力有望成为海上开发“标配”。目前，“海弘”完井系统已在多个重点项目中应用：在渤海区域推动全井筒国产化工具应用提速提效，并刷新多项完井周期纪录；在稠油油田热采开发中支撑百余井次作业，服务稳产上产；在深水高温高压气田开发中，为“深海一号”二期工程相关井次作业提供保障。业内人士认为，随着海上油气向深层、深水、复杂储层推进，对完井集成化、数字化与高可靠性的需求将持续增长。未来，围绕标准化模块、极端工况适配、数据驱动的工艺优化等方向迭代，将提高单井产能释放效率与开发经济性。
从跟跑到领跑，“海弘”完井系统的进展折射出我国高端能源装备制造能力的提升；在保障国家能源安全的背景下，这种以需求牵引、以创新驱动的产业路径，正在为海洋油气开发提供更坚实的工程支撑。随着关键技术持续突破和产业生态健全，中国制造在能源领域的核心竞争力有望更增强。