全球塑料污染治理与“双碳”目标的双重压力下，我国塑料循环经济迎来关键进展。1月10日，在卫辉市循环经济产业园内，废旧塑料瓶完成预处理后，仅用两小时便转化为再生聚酯薄膜原料，标志着废弃聚酯高值化利用技术实现规模化落地。 行业痛点亟待破解。据统计，我国每年产生废弃塑料约6300万吨，其中PET瓶回收率不足60%，且多数被降级用于低端纤维。塑料包装制品在回收难、能耗高、附加值低诸上的短板，已成为绿色发展中的突出堵点。中国循环经济协会专家指出，传统物理回收难以满足食品级等高标准应用场景，而化学回收则长期受制于成本压力。 技术创新构筑解决方案。银金达公司历时五年攻关，突破“瓶到膜”级再生技术瓶颈，形成具有自主知识产权的性能恢复工艺。其多级净化系统可将杂质控制在百万分之一以下，使再生聚酯达到原生材料的性能水平。企业已建成涵盖废旧瓶分拣、破碎清洗到膜材料成型的全流程生产线，有关产品通过美国FDA等国际认证。 政策驱动产业升级。2025年底，国家发改委出台《再生材料应用推广行动方案》，提出建立分级供应体系，并将高端再生技术列为重点突破方向。围绕政策要求，卫辉产业园规划“物理+化学”双轨回收体系：一期物理法项目已投产，可处理20万吨/年废塑料；二期化学法项目建成后，将实现印刷废料等低值塑料的分子级再生利用。 经济效益与生态效益双赢。第三方测算显示，每吨再生聚酯较原生材料可降低能耗1.2吨标煤，全产业链碳减排强度达65%。园区推行“生产商责任延伸”模式，与200个回收网点建立稳定合作，在保障原料供应的同时带动就业。目前，企业PETG薄膜已供应可口可乐等国际品牌，出口占比提升至35%。 前瞻布局培育新质生产力。卫辉市发改委负责人表示，下一步将依托这项目申报国家循环经济标准化试点，并联合中科院过程所共建再生材料研究院。行业专家预测，随着2025年欧盟塑料包装再生含量强制标准实施，我国再生聚酯产业有望打开千亿级市场空间，技术领先企业或将参与塑造国际绿色供应链格局。
从“能回收”到“高值用”，关键在于把技术突破、产业协同与制度供给形成合力。卫辉探索的“从瓶到膜”全链条实践表明，循环经济并非简单的末端处置，而是以绿色技术重塑产业链、以规模化组织提升资源效率的系统工程。面向未来，只有持续打通回收与制造的衔接、完善标准与市场机制，才能让更多“废弃物”在高质量发展中实现价值再生，为稳增长、促转型、降碳排提供更有力支撑。