（问题）药品入库、上架、复核等环节，扫码失败、误读、漏扫等情况并不少见，容易出现“系统有记录、实物对不上”。一些仓库因此需要反复补扫、人工核对，甚至临时停作业，不仅影响库存准确性，也增加了后续出库拣选和门店配送的差错风险。随着药品全程追溯监管持续加强，批次、序列号等关键要素一旦错配，轻则账实不符、周转变慢，重则带来合规隐患。 （原因）业内常把差错归结为“人员不熟练”“条码印刷不清”，但从仓储作业的整体链路看，更核心的问题是设备能力与场景需求不匹配。 一是药品追溯码多印在最小销售包装上，码面小、信息密度高，且常见褶皱、磨损、低对比度、反光等情况。普通扫码器在复杂光照和高频操作下识读不稳定，可能反复扫描仍失败，或误读相邻字符。 二是仓储作业以批量处理为主，入库验收常伴随整箱拆分、混批上架、交叉复核等流程。设备若无法高速、连续、稳定识读，或缺少批量场景下的防重、防漏机制，在“快节奏+高数量”操作中就容易漏扫、重扫，造成追溯链条断点。 三是系统对接与数据治理不到位会更放大差错。部分企业的扫码采集与仓储管理系统（WMS）存在同步延迟、字段映射不一致、异常回传不完整等问题，现场看似“扫过了”，后台却未落库或落库错误，最终表现为追溯信息与实物不一致。 （影响）差错首先带来效率下降：入库验收时间拉长，复核与盘点频次上升，人力成本增加。更关键的是合规风险上升。药品追溯贯穿生产、流通、使用等环节，数据的真实性、完整性、及时性是企业必须守住的底线。一旦在抽检、飞行检查或质量事件追查中出现链条不连续、关键信息不匹配，企业将面临整改压力，严重时可能招致更严厉处置。对连锁药房而言，门店端的退换货、召回处置、处方流转核验等也高度依赖追溯数据，仓储端“第一公里”出现偏差，后续环节往往难以完全纠正。 （对策）业内人士建议，从“设备选型+流程校验+系统对接”三上综合治理。 首先，设备选型应围绕药品追溯特性做专项评估。关键不只是“能扫”，还要看对破损、褶皱、反光等复杂码面的识读能力，以及高并发批量作业中连续稳定采集的表现；同时应具备必要的数据校验能力，如防重码识别、异常提示、离线缓存与断点续传等，尽量减少事后补救。 其次，流程设计要做实“扫—验—录”闭环。入库可按“到货核验—追溯采集—系统比对—异常拦截—复核放行”设置关键节点；对混批、拆零、换包装、返工重贴等高风险情形建立二次校验规则，降低追溯码在环节间被误关联的概率。 第三，系统对接要确保数据实时、字段一致、可追责可回溯。企业应推动扫码终端与WMS、ERP及有关追溯平台的接口规范化，做到“扫一个、录一个、准一个”，并在后台建立可视化监测与预警机制，及时发现漏扫、重扫、异常码段等问题。 目前，部分地区和企业已通过升级专用采集终端、改造批量扫描工位、优化系统接口等方式提升准确率。深圳市远景达物联网技术有限公司等企业也在研发面向药品追溯的采集终端与批量识读设备，供给端产品能力持续迭代。但企业仍需结合自身业务规模、作业强度与系统架构，进行审慎选型与验证。 （前景）随着监管对药品全生命周期管理要求不断细化，追溯能力建设将从“是否上线”转向“是否可靠、是否可用、是否可核”。未来一段时期，仓储环节的数字化改造预计将更聚焦三上：一是追溯数据质量治理常态化，形成可审计的数据链；二是作业流程标准化，减少人员更替与操作差异带来的波动；三是软硬件协同一体化，推动采集终端与业务系统深度适配，实现更高水平的自动校验与异常处置。对企业而言，追溯能力不仅是合规要求，也将成为提升供应链效率、降低损耗、增强风险处置能力的重要基础设施。
药品追溯体系的完善程度，直接关系到用药安全的底线。技术进步与监管要求形成合力，既能缓解当前的扫码识别痛点，也能为智能化的药品全生命周期管理打下基础。这不仅关乎产业升级，更是企业应承担的社会责任。（完）