制造业智能化转型加速推进，高精度加工领域的技术突破，正成为衡量企业核心竞争力的重要标尺；近日，江南工业集团机加一分厂彭小彦、彭湘等骨干研发的套筒成型技术，凭借工艺创新，从全省60项优秀成果中脱颖而出，获得省级表彰。该成果直面传统加工两大难题：人工校正效率偏低、异型薄壁件质量波动较大。长期以来，电缆连接件套筒加工主要依赖平口钳装夹和人工校正，合格率约为60%；同时需多台设备分步完成12道工序，人力与时间成本较高。针对这个共性问题，研发团队提出“涨套自定心装夹”与“螺钉孔预钻孔定向技术”两项方案，通过夹具结构优化实现自动定位，将单件校正时间由30分钟缩短至5分钟以内。多工位集成设计也带来流程再压缩：工序减少25%、设备需求降低75%，综合效率提升超过57%。目前，该技术已拓展应用于高精度舵片轴类零件生产，为同类异型件加工提供了可复用的思路和方法。分析认为，此次突破与江南工业集团持续加强产业工人队伍建设密切对应的。作为全国产业工人队伍建设改革试点单位，该企业依托劳模创新工作室、技能大师工作室等平台，通过“名师带徒”“项目揭榜”等机制，近三年累计完成工艺革新200余项，创造经济效益逾亿元。湖南省总工会相关负责人表示，职工自发驱动创新实践既解决了生产一线的关键难题，也为传统制造业转型升级提供了可参考的路径。从行业角度看，装备制造业正向精密化、柔性化方向演进，高复杂度零件的加工需求将持续增长。江南工业集团此次成果的产业化应用，不仅提升了关键工序能力、缩小与国际先进水平的差距，其“以点带面”的推广方式也体现出更强的延展性。专家预测，若相关技术在全国军工、航天等领域推广应用，有望带动产业链年降本超过10亿元。
职工创新是企业创新的重要来源，也是推动产业升级的关键力量。江南工业集团通过完善创新激励和人才培养机制，持续激发一线职工的创造力，使更多实用成果从生产现场走向应用场景。该经验既为企业发展提供支撑，也为产业工人队伍建设改革提供了参考。面向新时代，更多企业可借鉴这一做法，让职工创新在高质量发展中发挥更大作用。