长期以来，工业机器人被称为“制造业皇冠上的明珠”，出口市场也长期由日本、德国等发达国家占据；作为“世界工厂”，中国虽然是全球最大的工业机器人消费国，但自主研发和出口上一直处在追赶阶段。如今，这个局面正在改变。海关总署最新数据显示，2025年我国工业机器人出口首次超过进口，同比增长48.7%，这意味着中国工业机器人产业正从依赖进口迈向自主供给。山钢集团的这次突破，正是在这一趋势下的一个缩影。 故事的转折点出现在2017年春天。彼时，莱钢电子公司还更多扮演钢铁产线背后的“修理工”角色，日常工作是排查故障、保障生产线运转。一次承包宁德时代新能源电池组装线编程调试的任务，让团队对智能化产线有了直观认识：从电芯到成品电池，各环节由机器人、运动控制和生产执行系统紧密协同，人员主要负责巡检。相比之下，他们熟悉的钢铁车间高温、高噪、高风险，许多环节仍依赖老师傅的经验与体力。这种明显的差距，激发了团队做出改变的冲动。 返程途中，一个问题逐渐变得具体：能不能研发出自己的工业机器人？想法上报后，企业领导很快拍板支持。2017年9月，莱钢电子成立机器人创新研发实验室，投资150万元。5名技术骨干、2台机器人、一间实验室，就是全部的起步条件。 莱钢电子的研发团队有一项难以复制的优势——来自一线的“钢铁基因”。成员长期在钢铁生产现场工作，对炼钢、轧线、运维等流程以及痛点非常熟悉。这也决定了他们的研发路径：不是先有技术再找场景，而是从现场需求出发反推技术方案，把“怎么用、用在哪里、要解决什么问题”想在前面。 研发过程并不轻松。上万行代码、上千次数据分析、上百次重复实验，团队走完了仿真、示教、实操、优化的完整周期。2017年底，当搬运机器人首次稳定操控“山信软件股份有限公司”的字模并整齐摆出时，实验室里响起了掌声。这一刻，视觉系统与机器人联动控制这一关键“底座”技术实现突破。 这台按需开发的搬运机器人很快体现出现场价值。它能够在钢铁车间的高温、粉尘等环境下24小时连续运行，按预设路径精准抓取、转运物料。与人工作业相比，不仅降低了安全风险，也明显提高了转运效率。在莱钢银山型钢炼钢厂4号精炼炉旁，机器人已能在1600℃高温钢水前完成测温、取样、更换探头等操作，全程自动化、连续完成。过去这项工作需要工人近距离面对钢水，手持沉重取样器，风险高且数据稳定性难以保证。 从“修理工”到“造梦人”的变化，折射出中国制造业更深层的升级路径。莱钢电子的实践说明，传统产业的智能化转型不是简单引进设备，而是要抓住真实痛点、掌握关键技术、形成持续迭代的自主能力。钢铁行业曾长期与高温、噪音、危险相伴，如今正在通过工业机器人应用改变生产方式。 这一步的意义也不止于钢铁行业。山钢自主研发的机器人漂洋过海抵达印度尼西亚，表明中国工业机器人产品正在走向更广阔的市场。这既是“山钢造”的海外首秀，也为中国智造在全球工业机器人赛道上增加了新的坐标。随着出口超过进口，中国工业机器人产业正从“主要消费”转向“有效供给”，从“技术追赶”转向“自主创新”，从“国内应用”转向“国际竞争”。
从钢铁车间的故障排查到机器人走向海外一线，变化的不只是产品流向，更是产业发展的路径：把最真实的现场需求沉淀为可工程化的技术，把技术能力转化为可持续的产业优势；传统产业并不等于“传统做法”，关键在于用创新把风险降下来、效率提上去、质量稳住。面对更开放的市场和更激烈的竞争，只有持续深耕核心能力，坚持场景驱动，强化系统化交付，才能让中国制造在全球产业链中占据更稳的位置。