搞出开门红|炼钢厂把两条主线捏在手里，死磕转炉炼出更多蒸汽，这就成了看炼钢工序能不能把“吃”掉能源变成“吐”出能源的关键点。为了让每吨钢多出蒸汽，炼钢厂赶紧把攻关小组给拉了起来，围着“高效产汽”和“系统优化”两头忙活，最终把产量给推到了新高度，这就为回收能源、省钱增效打下了底子。 小组成员深入现场一查，立马找出了产量上不去的两个大疙瘩：一是烟道有很多漏点，换热效果差，导致蒸汽在路上“跑冒滴漏”；二是运行参数跟炼钢节奏不合拍，搞得回收既不及时也不彻底。针对这些问题，小组给了一套“硬件改造+工艺优化”的组合打法。在设备上，他们给烟道做了不少升级：重新安排了水管位置，让温度更均匀；转了一下受热管的角度，让高温烟气接触面变大；还采用了“局部切除+换管重焊”的办法把漏点给治好了。另外，他们还加强了水质监测，防止水垢和腐蚀，把系统稳定给保住了。在工艺上，通过正交实验法，他们定出了汽包最佳压力是2.2兆帕，实现了安全和效率的双赢。同时跟着冶炼节奏去补水：吹炼中期加大流量，这样就能把产量顶上去。 经过不断努力，厂里的蒸汽月产量比之前高多了，一年下来能多赚200多万。这次项目用的是精益管理办法，不光把回收效率提上来了，还攒下了一套能复制的经验，给别的同类型转炉节能改造当参考。“接下来我们还要试试装蓄热器这些招数。”项目负责人说，“炼钢厂还要围着绿色制造、能源循环利用去搞技术攻关，”给企业升级、行业转低碳做出贡献。文/图：侯晓春