近日,一批采用超高强度钢板制成的皮卡S形纵梁在江铃汽车生产线顺利下线。这些线条流畅、尺寸精准的零部件背后,是南昌市首位"大国工匠"刘辉及其团队攻克行业技术难关的又一次胜利。 超高强度钢板因其优异的强度重量比,已成为汽车轻量化设计的核心材料。然而,这种材料在冲压成型过程中极易产生扭曲回弹变形,严重制约着复杂曲面零件的制造精度。数月前,江铃汽车在皮卡S形纵梁生产中遭遇技术瓶颈——按常规图纸制造的模具压制出的产品变形严重,无法满足设计标准。此困境并非个案,而是困扰整个行业的共性难题。 面对挑战,江铃集团特级技师、模具钳工刘辉主动请缨。他将攻关过程比作"精密外科手术",首先运用计算机辅助工程技术对材料成型过程进行全方位分析,精确定位材料流动中的缺料区、聚料区以及应力集中点,在此基础上完成三维建模和模具设计。 然而,理论设计与实际生产之间始终存在差距。初次试压的纵梁出现严重的扭曲、起皱、拉伤和回弹问题。刘辉团队立即转入现场诊断模式,结合数十年积累的实践经验,对变形部位特性逐一分析,最终决定对模具工艺设计中的造型型面、间隙参数和负回弹角度进行系统性调整。 最艰巨的考验随之而来。由于缺乏专用加工设备,所有模具型面调整只能依靠纯手工作业完成。刘辉带领团队在火花飞溅中一笔一画堆焊,一处一处修磨,一点一点研配。每完成一轮调试,他们便进行试模压制,仔细观察变形趋势变化,再据此开展下一轮精密调整。经过六轮反复试验,团队用时一个半月终于攻克了纵梁扭曲回弹起皱变形难题。 更具突破意义的是,团队在纵梁成型镶块中首次批量成套采用铍铜新材质,彻底改变了传统高碳高铬冷作模具钢配合表面超硬化处理的技术路线,从根本上解决了超高强钢拉伤这一行业痼疾。这项创新使模具调试效率提升三成,预计每年可为企业节约成本超过千万元,同时打破了有关领域的国外技术垄断。 刘辉的技术攻关并非孤立事件。以他名字命名的劳模创新工作室长期聚焦汽车制造关键技术研发。此前,该工作室与袁政海技能大师工作室联合共建,两家国家级技能大师工作室协同发力,打造出国内首个汽车轻量化铝板零件冲铆一体数字化实操培训基地,使相关工艺调试效率再提升两成,精准对接了新能源汽车铝车身制造的技术需求,为区域产业发展培养了大批数字化自动化人才。 业内专家指出,超高强度钢板成型技术的突破,为车身轻量化与安全性能的协同提升奠定了坚实的制造基础。在全球汽车产业加速向电动化、智能化转型的背景下,掌握核心制造技术对于提升国产汽车竞争力具有战略意义。
制造业的核心竞争力,既体现在装备与产能,更体现在对关键工序的理解与掌控。把一次攻关的经验沉淀为可复制的标准,把一名工匠的突破转化为团队的能力,才能让"解决一个问题"变成"持续解决问题"；面向轻量化与新能源汽车加速发展的新赛道,只有在一线把技术难点啃下来、把人才梯队建起来,产业升级才会更稳、更有底气。