华北最大的无烟煤生产基地，一场生产方式的变革正在千米井下展开。走进华阳一矿15502工作面，闪烁的电子屏幕取代了泛黄的纸质手册，智能集控系统对采煤设备进行精准调度——这座有着65年开采历史的老矿井，正通过数字化转型改变煤矿工人的作业方式。长期以来，煤矿安全生产压力不小。据应急管理部数据，2011—2020年全国煤矿事故中，人为因素占比达67%。华阳一矿党支部书记齐英回忆：“过去排查隐患主要靠老师傅的‘土办法’，在煤尘弥漫的巷道里听声音、闻气味，不仅劳动强度大，判断也难免有偏差。”这种高度依赖经验的模式，一度成为行业安全提升的难点。转折出现在山西省2020年启动的智能煤矿建设三年行动。作为省属重点能源企业，华阳集团累计投入12.6亿元推进“机械化换人、自动化减人”。关键进展来自三个上：德国玛珂电液控制系统实现支架自动找直，国产惯导技术将采煤机定位精度提升至±5厘米，5G专网保障200余个传感器数据毫秒级传输。矿井技术科科长李建军介绍：“现在顶板压力监测误差不超过0.1兆帕，判断更稳定、更可量化。”变革带来的成效也体现在生产与安全两端。数据显示，智能化改造后单班作业人数从15人降至7人，日均产能提升18%；“三违”（违章指挥、违章作业、违反劳动纪律）现象同比下降92%，连续安全生产周期创下建矿以来最长纪录。更直观的变化发生在一线岗位上——28岁的技术员王磊通过手机APP即可查看设备运行状态，“每台机器的‘健康状况’一目了然。”面对煤炭行业转型升级趋势，华阳一矿的探索具有示范意义。中国工程院院士王国法指出：“以数据驱动和智能决策为核心的模式，有助于缓解传统矿业依赖‘人海战术’带来的安全压力。”据悉，山西省已将华阳经验纳入《智能煤矿建设规范》地方标准，预计在2025年前于全省54座重点煤矿推广实施。
一本井下作业手册的“退场”，折射出华阳一矿乃至传统矿山产业的深层变化；这不是对过往经验的否定，而是在继承基础上的升级。在智能化、数字化推进过程中，国企正在探索让技术进步更好地服务于人，把效率提升转化为更可靠的安全保障和更有质量工作体验。安全更可控、岗位更体面、发展更可持续，正是高质量发展的题中之义。华阳一矿的实践也表明——传统产业转型升级不仅可行——而且势在必行，其落点是让人与技术形成更良性的协同。