面对全球航空制造业竞争加剧与产业链自主可控的双重挑战，江苏省率先在大飞机核心部件领域布局数字化转型战略。
最新发布的《江苏省大飞机部件精密铸造行业智改数转网联实施指南》，直指行业现存的三重矛盾：一是传统铸造工艺与航空级精度要求的脱节，二是分散式生产模式与规模化交付需求的失衡，三是能耗环保压力与绿色制造标准的差距。
作为全国最大的精密铸造产业集聚区，江苏现有141家规上企业承担着国产大飞机C919等机型关键铸件的研发生产任务。
但行业调研显示，当前仅12%企业达到工信部智能工厂标准，多数仍处于机械化向自动化过渡阶段。
此次《指南》创新性采用"三级阶梯"推进策略：基础级聚焦设备数字化改造，规范级强化生产管理系统集成，先进级探索人工智能与数字孪生技术应用。
在南京航空航天大学材料学院专家看来，铸件气孔率每降低0.1%，就能延长航空发动机叶片300小时寿命。
江苏方案特别强调"工艺数字化"突破，通过建立铸造参数数据库、开发智能缺陷检测系统，力争将产品不良率从目前的1.2%降至0.5%以下。
徐州某龙头企业试点显示，数字化改造使某型涡轮盘铸件合格率提升23%，研发周期缩短40%。
政策配套方面，江苏将设立20亿元专项基金，重点支持3D打印熔模、智能热处理等关键技术攻关。
省工信厅负责人透露，首批30家试点企业名单将于三季度公布，其中民营企业占比不低于70%。
值得注意的是，《指南》首次将供应链协同纳入考核指标，要求核心企业带动上下游配套商同步改造，预计可降低区域物流成本15%。
关键基础零部件的能力提升，既是制造业高质量发展的“硬支撑”，也是产业链安全可控的“压舱石”。
以指南为牵引推进智改数转网联，不是简单的技术叠加，而是围绕质量、效率与安全的系统工程。
面向未来，只有把数据能力嵌入工艺与管理的每一道流程，把标准化、可追溯和协同化落到生产现场，才能让“关键铸件”更稳定地托举“大国重器”的制造底座。