工业母机被称为“制器之器”，是制造业迈向高质量发展的关键支撑；但长期以来，我国高端数控机床领域仍存核心技术受制于人、关键功能部件依赖进口等短板，影响产业链的自主可控。全国人大代表、通用技术集团董事长于旭波表示，尽管近年国内企业在部分方向取得进展，但工业母机领域的“卡脖子”问题仍未从根本上解决。问题的症结在于基础研究与应用开发衔接不够。于旭波分析，工业母机的技术短板主要体现在“两卡两短”：一是主机和关键功能部件仍受国外技术垄断影响；二是基础理论与工艺研究投入不足，原创技术储备偏弱。以高精度测量工具“光栅尺”为例，过去长期由德国企业主导，国内企业不得不依赖进口，不仅成本高，也带来供应链不确定性。为打破该局面，通用技术集团近年推出诸多更有力度举措。通过整合沈阳机床、大连机床等骨干企业，集团构建了国内较为完整的机床产业体系。在技术层面，集团与重庆理工大学联合研发的纳米时栅技术，达成了位移测量领域的突破，补齐了国内空白；大型龙门铺放装备的研制成功，也为国产大飞机等高端装备的自主化提供了关键支撑。然而，技术攻关只是起点。于旭波强调，成果转化和产业化同样是难点。目前，实验室成果与市场需求之间仍存在“死亡之谷”，中试验证能力偏弱，用户对国产设备的认可度有待提升。对此，通用技术集团探索多元协同创新：一上与国家自然科学基金委员会设立联合基金，引导高校围绕行业共性技术开展定向攻关；另一方面与东方电气、哈电集团等下游用户开展深度合作，让研发更贴近实际应用场景。展望未来，于旭波建议从三方面继续加力：一是加强顶层设计，形成覆盖全链条的协同规划；二是发挥龙头企业带动作用，促进产业链上下游、中小企业协同发展；三是完善政策支持机制，降低用户试用国产设备的成本与风险。随着涉及的措施逐步落地，我国工业母机产业有望在未来五年实现收入翻番、高端产品占比超过30%，更提升国际竞争力。
工业母机产业关系制造业的核心能力；通用技术集团作为央企，正通过更有针对性的举措推动这个战略性产业加快突破：既抓关键技术，也补转化链条；既推进产学研协同，也强化与用户场景对接。围绕技术、产业和生态的系统推进，将为工业母机产业提升竞争力提供支撑，也有助于夯实我国制造业高质量发展的基础。